醋酸乙烯装置题库2024.12.31

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事件经过：14点11分，内操发现C-4005塔液位上涨飞快，遂增加蒸汽阀位，检查其他塔工况以及蒸汽管网。5PS蒸汽管网压力正常，同时C-4006塔温度下降很快，遂增加加热蒸汽量。出现异常时立刻向运工汇报，运工向值班长汇报情况。此时C-4005和C-4006塔温度低于设定值，值班长安排C-4006塔釜切至T-5001，C-5001侧线采出走脱醛床旁路进T-5001，500#单塔循环。 14点40分，C-4005塔满液位，C-4004塔减少去C-4005的流量，C-4004液位逐渐升高。与前岗沟通，监控好V-2006的液位情况并降低EO进料负荷，同时将四效塔液位升高为后续塔的操作提供缓冲空间。开大FCV-40608至40%后C-4005温度仍然没有上升的趋势，通知外操检查E-4006疏水器情况（正常投用）和调节阀情况。15点24分，外操反馈调节阀无开度、气源管线气源阀门处于关闭状态，查找出原因后打开FCV-40608的气源阀，FCV-40608阀门恢复阀位，随后C-4005的温度上涨。IPS蒸汽压力降低，蒸汽管网通过补加蒸汽维持管网压力稳定，以及维持5PS蒸汽管网压力稳定保证C-4005/4006塔加热。加大C4005/4006蒸汽量将温度升起来以及降低C4005塔液位，四效逐渐恢复原负荷，C-4006温度升至设定值后，将C-4006塔釜切至C-5001塔进料，C-5001逐渐增加蒸汽和回流后逐渐恢复正常，C5002/5003/5004也逐渐恢复正常生产。根据以上案例分析事故发生的原因和教训及应采取的措施。

2021年6月25日2#乙二醇FCV-40608气源阀意外关闭事件报告 14点11分，内操发现C-4005塔液位上涨飞快，遂增加蒸汽阀位，检查其他塔工况以及蒸汽管网。5PS蒸汽管网压力正常，同时C-4006塔温度下降很快，遂增加加热蒸汽量。出现异常时立刻向运工汇报，运工向值班长汇报情况。此时C-4005和C-4006塔温度低于设定值，值班长安排C-4006塔釜切至T-5001，C-5001侧线采出走脱醛床旁路进T-5001，500#单塔循环。 14点40分，C-4005塔满液位，C-4004塔减少去C-4005的流量，C-4004液位逐渐升高。与前岗沟通，监控好V-2006的液位情况并降低EO进料负荷，同时将四效塔液位升高为后续塔的操作提供缓冲空间。开大FCV-40608至40%后C-4005温度仍然没有上升的趋势，通知外操检查E-4006疏水器情况（正常投用）和调节阀情况。15点24分，外操反馈调节阀无开度、气源管线气源阀门处于关闭状态，查找出原因后打开FCV-40608的气源阀，FCV-40608阀门恢复阀位，随后C-4005的温度上涨。1PS蒸汽压力降低，蒸汽管网通过补加蒸汽维持管网压力稳定，以及维持5PS蒸汽管网压力稳定保证C-4005/4006塔加热。加大C4005/4006蒸汽量将温度升起来以及降低C4005塔液位，四效逐渐恢复原负荷，C-4006温度升至设定值后，将C-4006塔釜切至C-5001塔进料，C-5001逐渐增加蒸汽和回流后逐渐恢复正常，C5002/5003/5004也逐渐恢复正常生产。根据以上案例分析事故发生的原因和教训及应采取的措施。

2021年7月9日2#乙二醇C-5004塔波动事件报告 16点08分，现场操作人员在备用过滤器S-5004B时，在未与内操联系下打开过滤器的出口阀门进行备用过滤器。约一分钟后内操发现C-5004塔的液位急剧下降，立即询问现场是不是有人操作了C-5004系统相关的阀门，并立刻安排外操人员现场排查。因为在现场备用过滤器人员并不知道是因为自己的操作而导致C-5004的液位下降，待班组其他人员赶到现场时，发现P-5011B泵出口压力偏低便立即联系中控停泵，随即进行了排查后发现是备用过滤器时出现了问题，便立即联系中控并关死过滤器的出口阀门。待C-5004塔液位回升后内外操协作重新启泵，随后内操逐步将C-5004塔恢复正常。根据以上案例分析事故发生的原因和教训及应采取的措施。

2021年07月15日2#乙二醇甲烷由V-3001切至V-2004事件报告 8点30分，内操联系外操进行甲烷去V-3001切至V-2004。外操先缓慢打开甲烷去V-2004的手阀，等该手阀全部打开后没有发现异常，V-2004顶部流量没有明显增加。外操继续缓慢关闭甲烷去V-3001手阀，直到该手阀还有两扣左右。9点07分，甲烷流量控制阀FCV-10205突然关闭，V-3001压力也跟着突然下降。内操及时开大K-3001的防喘振阀PV31002，防止K-3001联锁停车。内操联系外操迅速将甲烷切回V-3001，待打通甲烷去V-2004流程后再缓慢切至V-2004。根据以上案例分析事故发生的原因和教训及应采取的措施。【缺少答案，请补充】

2021年07月26日2#乙二醇P-6004A/B双泵运行事件报告 8点28分，内操观察到乙烯浓度35.51mol%和氧气浓度7.18 mol%较高，于是准备提高反应压力PIC-10805至2.695MpaG来消耗乙烯和氧，手动输入压力设定值后便去巡屏。巡屏发现2.5MpaG蒸汽管网压力下降，于是提醒岗后注意。查看2.5MpaG管网压力趋势已下降成直线，而界外4.2MpaG压力正常，意识到可能是汽包V-1006压力变化，翻看画面发现压力设定值是2.965MpaG，立刻把PIC-10805改手动（此时PIC-10805：2.90MpaG，阀位16%左右，FI-10801：82t/h左右），一开始先开了5%阀位到21%左右，然后1%为步幅缓慢开到33%。此时PIC-10805为2.75MpaG左右，氧气和乙烯浓度均在下降，下降幅度在可接受范围内。因汽包压力PIC-10805为2.75MpaG左右，幅度也是在缓慢下降，内操担心下降过快，于是将PCV-10805阀位一个一个往下关了。因循环气压力也有所下降，去膜回收的阀关小2%阀位。继续稳住汽包压力并观察氧气和乙烯浓度变化，并查看了管网压力情况和双泵运行情况，最后汽包压力稳在2.71MpaG左右（阀位27%-28%之间），氧浓度掉到6.88 mol%后有回升趋势，乙烯掉到35.36 mol%左右，稳定后将PIC-10805切为自动。根据以上案例分析事故发生的原因和教训及应采取的措施。

2021年8月3日2#乙二醇FKZAH-10302D致氧混合站停车事件报告 21点17分47秒到21点17分53秒，氧气流量2211FZI10302E从51.29t/h涨到59.46t/h，氧气流量变化率从0.069 涨到8.277，造成氧气系统停车。停车后仪表人员组织检查，在更换完一个新的定位器后进行自整定，自整定完后发现新换的定位器有故障，仪表人员再更换了一个新的定位器，自整定后显示正常。根据以上案例分析事故发生的原因和教训及应采取的措施。

2021年8月20日2#乙二醇M-1001循环气出口采样快速回路流量低低跳车分析 16点18分00秒，调整K-3001入口罐压力，由35kPa提至40kPa，准备启动K-3001。16点20分18秒，M-1001循环气出口采样快速回路至K-3001入口罐流量较大波动，其中FZI-10005从71.27kg/h降至40.61kg/h联锁跳车（联锁值：42kg/h）。根据以上案例分析事故发生的原因和教训及应采取的措施。

2021年9月13日2#乙二醇氧流量速率高联锁停车事件分析 22点20分，内操监盘发现反应器入口乙烯浓度有下降趋势。 22点23分25秒，内操手动将FCV-10302由47.32%降至47.30%，减少氧气加入量以确保乙烯浓度。 22点37分36秒，内操监盘发现反应器入口乙烯浓度有上涨趋势，内操手动将FCV-10302由47.30%增加至47.32%，增加氧气加入量以确保乙烯浓度。 22点42分08秒，内操监盘发现在增加氧阀FCV-10302开度后氧气流量未见上升且反应器入口乙烯浓度仍保持上涨趋势，准备继续加大氧气进料量，便手动将FCV-10302由47.32%增加至47.35%（实际输入57.35%）。 22点42分11秒，2211-FZI10302D氧气流量变化率大于8.1t/h，氧气混合站停车。根据以上案例分析事故发生的原因和教训及应采取的措施。

2021年11月29日2#乙二醇装置切换P-2001导致氧混站停工事件分析报告 1、根据维护建议，设备专业下达 P-2001A 泵切换至 P-2001B 并隔离清理P-2001A泵入口过滤器的指令到班组。 2、10 点17分，内操于立民、邢晓龙把 P-2001A/B 出口流量调节 FIC-20311和最小回流 FIC-20308 打手动，此时 FCV-20311 阀位 30%，FIC-20311 流量 1474t/h，FCV-20308 阀位 0%，FIC-20308 与 FIC-20311 流量接近，泵出口手阀后压力 PI-20307数值 2.58MPaG。 3、现场操作人员程中顺、闫东、刘世明、李震南、罗文明到现场做好启泵前确认后，10 点 26 分现场启动 P-2001B 泵，闫东负责开 B 泵现场出口电动阀，程中顺负责关 A 泵出口电动阀，刘世明现场指挥，同时内操手动调节 FCV-20308 及 FCV-20311，以维持 FIC-20311 的稳定。 4、由于切换过程中 AB 泵同时运行出口都有开度，PI-20307 压力比平时大，内操不断的开大回流阀 FCV-20308，至 10 点 33 分时，FCV-20311 阀位 28%， FIC-20311 流量 1453t/h。FCV-20308 阀位 55%，FIC-20308 流量 2360t/h， PI-20307 压力2.8MPaG。 5、此时现场人员程中顺对讲机汇报 P-2001A 出口电动阀旋钮已关到位，屏幕显示根据以上案例分析事故发生的原因和教训及应采取的措施。

2021年9月13日2#乙二醇氧流量速率高联锁停车事件：22点20分，内操监盘发现反应器入口乙烯浓度有下降趋势。22点23分25秒，内操手动将FCV-10302由47.32%降至47.30%，减少氧气加入量以确保乙烯浓度。22点37分36秒，内操监盘发现反应器入口乙烯浓度有上涨趋势，内操手动将FCV-10302由47.30%增加至47.32%，增加氧气加入量以确保乙烯浓度。22点42分08秒，内操监盘发现在增加氧阀FCV-10302开度后氧气流量未见上升且反应器入口乙烯浓度仍保持上涨趋势，准备继续加大氧气进料量，便手动将FCV-10302由47.32%增加至47.35%（实际输入57.35%）。22点42分11秒，2211-FZ110302D氧气流量变化率大于8.1t/h，氧气混合站停车。根据以上案例分析事故发生的原因和教训及应采取的措施。

2021年11月29日2#乙二醇装置切换P-2001导致氧混站停工事件：1、根据维护建议，设备专业下达P-2001A泵切换至P-2001B并隔离清理P-2001A泵入口过滤器的指令到班组。2、10点17分，内操于立民、邢晓龙把P-2001A/B出口流量调节FIC-20311和最小回流FIC-20308打手动，此时FCV-20311阀位30%，FIC-20311流量1474t/h，FCV-20308阀位0%，FIC-20308与FIC-20311流量接近，泵出口手阀后压力PI-20307数值2.58MPa。3、现场操作人员程中顺、闫东、刘世明、李震南、罗文明到现场做好启泵前确认后，10点26分现场启动P-2001B泵，闫东负责开B泵现场出口电动阀，程中顺负责关A泵出口电动阀，刘世明现场指挥，同时内操手动调节FCV-20308及FCV-20311，以维持FIC-20311的稳定。4、由于切换过程中AB泵同时运行出口都有开度，PI-20307压力比平时大，内操不断的开大回流阀FCV-20308，至10点33分时，FCV-20311阀位28%，FIC-20311流量1453t/h，FCV-20308阀位55%，FIC-20308流量2360t/h，PI-20307压力2.8MPa。5、此时现场人员程中顺对讲机汇报P-2001A出口电动阀旋钮已关到位，屏幕显示已关完，闫东汇报P-2001B泵出口阀已开到位，然后中控指示可以停P-2001A泵，刘世明把P-2001A打到停止位，FIC-20311流量迅速下降。6、10:33:44来自SIS的FZALL-20310触发脱碳系统联锁ZU-2201，贫富碳酸盐流量切断，循环气进脱碳系统切断，FCV-20311、UZV-20314、UZV-20102、UZV-20106、UZV-20451阀门关闭，PDV-20101、FCV-20308阀门全开。7、10:34:02内操按复位按钮HS-20102R恢复碳酸盐循环，10:35分FZI-10310流量1327t/h，10:35:35内操按复位按钮HS-20101R恢复循环气进C-2001塔，开大UZV-20106同时关小PDV-20101。8、由于CO₂未及时脱除，反应器入口CO₂迅速上升，催化剂活性下降，反应器出口氧浓度上升，10:37:26时反应器出口氧分析表AZAH-10001联锁触发，切断氧气、乙烯、甲烷、EC进料。内操对讲机喊氧化岗位停车，汇报调度氧化单元停工、界区物料波动，并调整循环气流量和V-1006压力与温度，EG水合精制单元降负荷，MEG、DEG、TEG侧线产品切至不合格罐T-5001。9、11点20分，查明氧化单元停工原因后，确认投氧条件，汇报调度投入生产，各单元逐渐恢复后17点30分MEG侧线合格切入产品中间罐，22点35分DEG合格切入产品中间罐，11月30日6点40分TEG合格切入产品中间罐，T-5001粗乙二醇返练回收产品。根据以上案例分析事故发生的原因和教训及应采取的措施。

2021年12月1日2#乙二醇手动停氧混合站事件：14点39分，P-4002B启动，开始将P-4002A切换至P-4002B。14点47分，通过操作机泵出口电动手阀和透平蒸汽将机泵切换过来，稳定几分钟后将P-4002A停止。（图3）15点05分，P-4002B泵出口流量异常，EG反应岗水进料切断，内操联系外操班长。（图4）15点08分，外操班长确认机泵故障后将机泵停止，安排人员启动透平泵P-4002A。（图4）15点15分，透平泵P-4002A经过一系列开机步骤后顺利启动并稳定住。（图5）15点20分，P-4002A出口流量提至目标值，并准备提高加热蒸汽量以达到反应温度。前岗V-2006中的EO/水溶液的液位在持续上涨，为确保后岗加热时间值班长安排将乙烯进料负荷降下来。（图6）15点23分，值班长观察到25公斤管网压力在迅速下降，要求后岗将反应外的蒸汽降下来保证加热凝液的蒸汽，并提高HS进汽阀开度。15点26分，小幅提高凝液的加热蒸汽，值班长发现非反应蒸汽降下来并提高HS进汽阀开度后25公斤管网压力并未上涨，且进汽控制阀PCV-60503A已自动开至100%，值班长安排人员查看是否有超压放空并询问调度蒸汽是否供应正常。（图7）15点30分，外操及工艺副经理确认DCS压力趋势、现场及界外蒸汽供应均正常，经过分析很有可能蒸汽阀门卡涩，值班长安排外操班长去确认现场阀门状态。15点36分，外操班长到PCV-60506后与内操核对后现场与内操阀位一致。15点50分，外操班长从界区3楼下去再爬壁梯到另一处3楼的PCV-60503A处，此处仅有操作平台，与内操核对阀位后确认阀门异常，仪表人员开始处理。16点03分，因前岗V-2006中的EO/水溶液的液位低低联锁P-4002A。（图8）16点06分，因前岗V-2006未加入致使溶液的液位已达到装置安全液位，此时PCV-60503A仍未有能短时间处理好的迹象，为确保装置安全，向事业部领导和调度申请手动停氧混合站保证装置安全。根据以上案例分析事故发生的原因和教训及应采取的措施。【缺少答案，请补充】

2022年1月27日2#乙二醇装置氧化反应单元联锁停车事件：2022年1月27日21：23：47时2#乙二醇装置氧化反应单元停车切氧，装置进料中断，随后于21：50时重新开工正常。仪表人员立即检查SIS系统SOE记录，发现在21：23：47时E-1002循环气出口在线分析仪系统的快速采样回路2211FZALL-10002流量低低（≤26Kg/h）联锁触发（单点逻辑）UZ-2101-6停氧气/停车系统（ONN），装置切断进料。1月28日早上办理摘除AZT-10001/10004A/B/10005和FZT-10002/10004/10005对的联锁作业票，并于10：00时完成相关联锁的摘除作业。随后在线分析仪表维护人员对FZT-10002和FT-10003快速回路中“预处理箱”内的所有阀门关闭后重新打开，此时两台流量计仍然只能达到56kg/h流量，随后仪表人员关闭“预处理箱”回路中所有的阀门，重新再打开所有的阀门，样品流量超过80kg/h（仪表量程为80kg/h）。根据以上案例分析事故发生的原因和教训及应采取的措施。原因分析：通过检查前后两台流量计的流量变化对比，我们怀疑1月26日2#乙二醇装置重新开工时，工艺管线中的杂质随取样介质流动卡在FZT-10002和FT-10003快速回路中前处理箱的某个针阀处，起初似堵非堵，使管线中的流量发生多次跳变，杂质聚集多了以后彻底堵住针阀路，最终导致FZT-10002流量低低联锁停车（见图8），但在检查时随着前处理箱阀门的多次开和关，杂质被挤压散开随介质排出。经过查询，在2#乙二醇停工检修期间，在线分析仪表人员检查发现氧气混合站出口前处理箱内的减压阀存在密封不严问题，解体后发现阀座上有刻痕，怀疑是阀芯与阀座之间卡有硬物造成密封面损伤（见图9），所以工艺管道中还是沉积有微量杂质随着开工时工况变化流动。经验教训和整改措施：乙二醇装置停工检修后重新开工时密切关注快速回路的流量变化，如果发现有非正常流量波动，及时摘除联锁对流量回路进行检查处理，防止异物堵塞造成流量低低联锁停车事故。

2022年8月31日2#乙二醇V-2006液位LZI-20054高高联锁停车事件：2022年8月31日10:55投料，11:00V-2006液位从5%开始上升，11:10分运工提醒后部进料并要求吃饭交替前达到60t/h~70t/h，11:45左右后部400#开始进料，进料量为13t/h左右持续缓慢提升，12:20V-2006液位已涨至28%，内操替换吃饭时间交接不清，导致400#EO水进料提升太慢，在此期间运工在3#前岗替换控盘，随后在3#后岗替换控盘。值班经理吃饭回到2#控盘时间为12:49发现V-2006液位已升至36%，由于此时C-3001液位已触发高高联锁将P-2010送料切断，致使V-2006液位上涨过快达到LZAHH-20054触发OMS停车。根据以上案例分析事故发生的原因和教训及应采取的措施。一、事件原因 1、替换吃饭期间内操交接不清，前后人员各一人监盘不周，导致EO水进料提升较慢，V-2006液位持续上升。 2、V-2006液位36%且P-2010送料因C-3001液位高高联锁而切断，V-2006液位上涨过快而无法补救。三、间接原因 1、开停工阶段，同时三套装置监控情况下人员欠缺； 2、人员技能还有所欠缺；四、经验教训和总结 1、不稳定期间，交替时必须全面，更要突出重点，交接清楚后再离开； 2、运工和值班经理的命令，内操要听从指挥，不得用经验盲目自信； 3、不稳定期间，吃饭等个人事件延后，今后必定严于安排； 4、前、后岗相关联部位更应注意，划分前、后岗监盘责任。【缺少答案，请补充】

醋酸储罐爆炸事件：（一）事故经过 2016年1月7日夜班，某化工厂醋酸乙烯装置中间罐区V-5503A醋酸罐上人孔泄漏，接班班长拒绝接班，报告主任，主任告知接班班长，明天处理，接班班长把事情原由写进交接班。由于没有及时处理，V-5503A醋酸罐反复进出料，1月11日储罐停用后，现场拿补氮阀门DN50旁通氮气置换，23:54分V-5503A醋酸储罐发生闪爆，500m³储罐罐顶一半炸开，未造成人员伤亡。（二）事故原因 ①车间主任没有及时协调处理，安全管理不到位。 ②现场操作人员，没有按照操作规程操作。 ③中控人员监管不到位。（三）处理措施装置启动中间罐区火灾爆炸紧急处置预案。（四）事故教训 ①杜绝交接班口头协定，发现问题应该及时处理； ②现场操作人员应该严格遵守操作规程； ③中控人员与现场人员加强沟通，履行自己的岗位职责。【缺少答案，请补充】

醋酸乙烯装置乙醛尾气冷凝器着火事件：（一）事故经过 2014年6月24日，某化工厂醋酸乙烯装置精馏单元TQ-5308乙醛精制塔。中控人员浏览DCS控制画面，发现乙醛精制塔塔压升高。操作人员认为，乙醛精制塔中间采出醋酸乙烯自聚，调节停止加料，开大中采，加大直接蒸汽用量。由于乙醛泵气缚，泵无法打回流。塔压上升至14kPa，憋压后，乙醛从尾气冷凝器放空口喷出，落到蒸汽管线，着火，从二楼至四楼。现场人员发现后，报告班长，班长立即启动乙醛泄漏着火应急处置方案。中控人员保持塔正压，现场消防水炮灭火，由于压力不够，最终消防队将火熄灭。中控内主操发现事情严重性，修改压力报警上限。（二）事故原因 ①中控操作人员没有全方位分析，事故后修改DCS报警值。 ②设备自身放空口设计不合理。（三）处理措施（四）事故教训【缺少答案，请补充】

醋酸储罐爆炸事件：（一）事故经过：2016年1月7日夜班，某化工厂醋酸乙烯装置中间罐区V-5503A醋酸罐上人孔泄漏，接班班长拒绝接班，报告主任，主任告知接班班长明天处理，接班班长将事情原由写进交接班。由于未及时处理，V-5503A醋酸罐反复进出料，1月11日储罐停用后，现场拿补氮阀门DN50旁通氮气置换，23:54分V-5503A醋酸储罐发生闪爆，500m³储罐罐顶一半炸开，未造成人员伤亡。（二）事故原因：①车间主任未及时协调处理，安全管理不到位；②现场操作人员未按操作规程操作；③中控人员监管不到位。（三）处理措施：装置启动中间罐区火灾爆炸紧急处置预案。（四）事故教训：①杜绝交接班口头协定，发现问题及时处理；②现场操作人员严格遵守操作规程；③中控人员与现场人员加强沟通，履行岗位职责。【缺少答案，请补充】

醋酸乙烯装置乙醛尾气冷凝器着火事件：（一）事故经过：2014年6月24日，某化工厂醋酸乙烯装置精馏单元TQ-5308乙醛精制塔。中控人员浏览DCS控制画面，发现乙醛精制塔塔压升高。操作人员认为乙醛精制塔中间采出醋酸乙烯自聚，调节停止加料，开大中采，加大直接蒸汽用量。由于乙醛泵气缚，泵无法打回流。塔压上升至14kPa，憋压后，乙醛从尾气冷凝器放空口喷出，落到蒸汽管线，着火，从二楼至四楼。现场人员发现后，报告班长，班长立即启动乙醛泄漏着火应急处置方案。中控人员保持塔正压，现场消防水炮灭火，由于压力不够，最终消防队将火熄灭。中控内主操发现事情严重性，修改压力报警上限。（二）事故原因：①中控操作人员没有全方位分析，事故后修改DCS报警值；②设备自身放空口设计不合理。（三）处理措施：醋酸乙烯装置启动乙醛泄漏着火应急处置方案，醋酸乙烯装置精馏单元停车，中控操作人员保持塔正压，现场操作人员启动现场消防水炮。（四）事故教训：①设备排放口安装应该全面分析可能存在的危险因素；②中控操作人员应该全面分析调节过程出现的问题，必须熟悉现场基础设备操作；③杜绝发生事故修改报警值。【缺少答案，请补充】

切换氧表造成停车事故：（一）事故经过：某装置2000年2月8日反应器出口氧浓度B表显示值缓慢上升，但入口氧浓度仍然稳定未发生变化。经当班岗位操作员及值班长确认为在线仪表存在故障，找在线仪表人员进行处理。在线仪表人员到后，为防止仪表误动作停车，岗位操作员建议将联锁暂时切掉，并由B表切至备用表C表进行对比。由于在线仪表人员不会切换，由当班人员切换，切换后立即引发装置停车。停车后经在线人员到现场检查为经过B表气体流量偏小，处理后恢复正常。（二）事故原因： 1、直接原因：操作人员和在线仪表人员对氧表切换过程掌握不足，在切换过程中，没有对旁联锁状况进行仔细确认；切换过程中，切换旋钮状态联锁按钮未旁。 2、间接原因：B表气体流量偏小。（三）处理措施：停车检查系统，校验氧表后重新开车。（四）事故教训： 1、对氧表这种比较重要的仪表在切换时必须进行三级确认，相关联锁确认旁路后才能进行下一步，防止非计划停车。 2、提高仪表人员的操作水平，在处理仪表问题时，工艺和仪表都要确认好流程。【缺少答案，请补充】

催化剂水中毒及尾烧事故：（一）事故经过：某装置2011年3月份，在操作中发现反应器A出入口氧差有变小的趋势，选择性略有降低，B台反应各方面参数正常，通过对各在线分析仪的校队发现数据可靠。通过长期观察发现急冷段外排水量有加大的趋势，氧差渐小，时空产率下降，在循环气低点可排出含杂质的水。技术人员判断可能是反应器A台有撤热剂泄露的现象，但具体是哪个部位不能判定。由于生产需要，装置一直在坚持生产，但不好的情况逐渐扩大，除了反应器A各方面参数继续降低，急冷段排放量大增，从正常3T/H多到满量程6T/H多，调节阀全开也不能满足要求，同时排放的水中泛白色泡沫。据此，装置决定停工检查。打开A太反应器发现上封头一根热电偶套管承插焊的焊口出现0.5×20mm冲刷漏点，漏点对着器壁方向。估计上管板1/3以上区域被水侵蚀，整个上管板铺满锈渍。 4月22日开车后，R101A满负荷运行一天后反应开始不稳定，尤其是第5、6根热电偶的温度波动十分剧烈。氧差越大越不稳定。并于5月4日和5月18日先后两次发生尾烧，温度瞬间升高到400多度满量程，（经仪表检查最高温度达到570多度）触发反应器出口温度高联锁导致氧化系统停车。同时由于尾烧导致反应器出口到反应器进料/产品换热器的温度剧增，特别是由于压力瞬间升高导致第一产品换热器封头垫片撕裂导致大量循环气泄露。5月20日开车后，为避免再次尾烧，车间现根据第5、6根热电偶温度波动情况控制负荷，装置负荷只能控制在70%左右，氧差控制在1.8%以内，无法达到公司物料大平衡的要求。（二）事故原因： 1、直接原因： 1）因撤热剂套管焊缝泄漏撤热剂，冲刷、浸泡催化剂，导致部分催化剂受到侵蚀，催化剂性能有所下降，部分反应管反应不稳定，部分列管出口氧气浓度很难保证； 2）由于水的冲刷，导致少量的催化剂表层助剂粉化，最终这部分催化剂粉末都残留存在反应器出口弯头处，同时催化剂在停工降温冷却再升温过程中部分助剂再次有流失的问题并淤积在下管板附近，在这部分催化剂的催化下出口气体遇到高氧浓度诱发深度连锁反应； 3）随着生产负荷的提高，氧浓度随之提高，反应器出口处这一异常反应愈加剧烈，同时由于管板最下端没有撤热系统撤热导致热量的积累最终导致尾烧。 2、间接原因：由于生产任务的制约导致水腐蚀时间较长，失去最佳处理时机，最终导致催化剂助剂流失过多。（三）事故处理： 1、停车后，反应器A降温处理后切除A台反应器，降温置换后打开反应器出口弯头检查并用氮气吹扫清洁该段管线，对下游循环气管线进行排放吹扫。更换法兰垫片复位后充入氮气检查其气密性，现场人员同时检查漏点。待气密性合格后逐渐升温到反应温度，将系统调整至准备开车的状态，缓慢合并反应器A。 2、装置低负荷运行，密切监控两台反应器出入口之间的氧差值的变化。要求反应器A出入口氧气浓度差控制小于1.8%，处于较低水平，防止尾烧或飞温的发生。另外，与之前装置的正常生产状态相比，反应器A的催化剂床层温度低了10℃左右，高压汽包A的操作压力相应下降，但通过DCS画面可以明显看到，虽然两台高压汽包的压力相差了将近0.7MPa，但是两台高压汽包的产气量却相差无几，这进一步表明反应器A中副反应的发生相对剧烈。 3、联系催化剂供货商，订一批新的催化剂予以更换。（四）事故教训： 1、要清晰认识水对催化剂的破坏性，长时间的水侵蚀是不可逆的损坏； 2、正常操作期间对系统参数的变化要认真分析确认，对预见的事故要及时确认，把事故损失降到最小，同时也避免事故的扩大； 3、对于水的侵蚀要认真对待，特别是在停工处理时对催化剂管层一定要在升温干燥的情况下用高压氮气彻底的吹扫干净，防止尾烧的发生。【缺少答案，请补充】

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