2026年铁路机辆系统职业技能竞赛机车车辆制动钳工（机车）决赛方案（v1.0）

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赛场内除现场裁判、赛场工作人员等规定人员外，不得允许其他人员进入赛场。

制作双燕尾嵌合体，作业时间180分钟，需满足以下要求：一、考核准备 1.材料及工件准备： |序号|工件（或材料）名称|材质及规格|数量|备注| |----|----|----|----|----| |1|Q235A钢板|80×80×6|1块|| |2|Q235A钢板|50×50×6|1块|| |3|划线水（涂蓝）||1瓶|组委会提供，选手不得自带| 2.设备准备： |序号|设备名称|型号|规格|精度|数量|备注| |----|----|----|----|----|----|----| |1|台钻|Z4112|Φ13|2级|1台|每6人/1台| |2|划线平板|||1级|8块|12个划线台位| |3|案台、台钳||||每人1个台位| |3|游标卡尺|0-150|0.02|10把|裁判用| |4|外径千分尺|0-25|0.01|10把|裁判用| |5|外径千分尺|25-50|0.01|10把|裁判用| |6|外径千分尺|50-75|0.01|10把|裁判用| |7|高精度销式针规|Φ10mm|0.001|10根|裁判用| 3.工、量、刃、卡具（由选手自备）： |序号|名称|规格|精度|数量|备注| |----|----|----|----|----|----| |1|手锯||||1把| |2|手锤|1.5P||||1把| |3|锉刀|平锉（粗、中、细）、方锉||||1套| |4|组锉|自定||||1套| |5|錾子|200||||1把| |6|钻头|Φ3、Φ4、Φ5、Φ7.8||||各1个| |7|划规|150||||1把| |8|钢直尺|150||||1把| |9|游标卡尺|150|0.02|1把| |10|高度游标卡尺|300|0.02|1把| |11|外径千分尺|0-25|0.01|1把| |12|外径千分尺|25-50|0.01|1把| |13|外径千分尺|50-75|0.01|1把| |14|万能角度尺|0-360°|2'|1把| |15|划针|自定||||1根| |16|刀口尺|自定|1级|1把| |17|钳口|自定||||| |18|锯条|自定||||| |19|V型铁|自定||||限1块| |20|样冲|自定||||| |21|砂纸或自制工具|自定||||砂纸仅用于去除毛刺、| |22|划线平台|自定||||1个|可自备| 二、考核内容及要求 1.技术要求：（1）以工件一为基准件配制工件二，工件一可以与工件二、三调向配合。（2）配合时，各配合面用0.04mm塞尺不通过。（3）试件只准用一个角度的检查样板，不准用多角样板。（4）不准用样板划线。（5）试件准碾打。 2.其他要求：（1）正确执行安全操作规程。（2）文明生产，做到场地整洁。（3）到点停止作业。（4）划线涂蓝后自行清除（不计入作业时间）。三、制作图纸：双燕尾嵌合体图纸（见下图，比例1:1）四、考核评分标准： |项目|序号|考核要求|配分|评分标准|检测结果|得分| |----|----|----|----|----|----|----| |件一|1|400 1处 -0.02|4|超差无分||| | |2|16.900 1处 -0.02|4|超差无分||| | |3|60°±2' 4处|14|超差无分||| |件二|4|70±0.02 2处|8|超差无分||| | |5|⊥ 0.02 E|4|超差无分||| | |6|// 0.02 B<br>// 0.02 C|4|超差无分||| | |7|对称度0.02 2处|4|超差无分||| |形位公差|8|与大平面A垂直度0.02 16处|8|超差无分||| | |9|加工面平面度0.02 16处|8|超差无分||| |配合|10|间隙≤0.04 24处|24|超差无分||| |粗糙度|11|Ra1.6 16处|8|超差无分||| |外观|12|符合图纸，无缺陷|5|扣1、2、3分||| |安全文明生产|13|正确穿戴，文明作业，工具、设备使用不当每次扣2分|5|扣2分||| | |14|发生设备故障、工伤失格|0||| |工时|15|3h|0||| 裁判员签名：__________、__________ 2026年月日 (缺图)【缺少答案，请补充】

完成双燕尾嵌合体制作，需满足以下考核要求：件一： 1. 400 1处，公差-0.02，配分4，评分标准：超差无分 2. 16.900 1处，公差-0.02，配分4，评分标准：超差无分 3. 60°±2′ 4处，配分14，评分标准：超差无分件二： 4. 70±0.02 2处，配分8，评分标准：超差无分 5. 垂直度0.02 E，配分4，评分标准：超差无分 6. 平行度0.02 B、平行度0.02 C，配分4，评分标准：超差无分 7. 对称度0.02 2处，配分4，评分标准：超差无分形位公差： 8. 与大平面A垂直度0.02 16处，配分8，评分标准：超差无分 9. 加工面平面度0.02 16处，配分8，评分标准：超差无分配合： 10. 间隙≤0.04 24处，配分24，评分标准：超差无分粗糙度： 11. Ra1.6 16处，配分8，评分标准：超差无分外观： 12. 符合图纸，无缺陷，配分5，评分标准：扣1、2、3分安全文明生产： 13. 正确穿戴，文明作业，工具、设备使用不当每次扣2分，配分5，评分标准：扣2分 14. 发生设备故障、工伤失格，配分0 工时： 15. 3h，配分0 操作开始时间：____时____分，操作结束时间：____时____分，总得分：____，裁判员签名：____、____，日期：2026年____月____日（含图）

完成六方公母配制作，作业时间180分钟，需满足以下考核要求：（一）考核准备 1.材料及工件准备（由赛委会按实际人数准备）：序号1：钢板，材质Q235-A，规格85×85×6，数量1 序号2：钢板，材质Q235-A，规格45×45×6，数量1 序号3：划线水（涂蓝），数量1瓶，备注：组委会提供，选手不得自带 2.设备准备（以下所需设备由竞赛组织单位准备）：序号1：台钻，型号Z4112，规格Φ13，数量1台，备注：每6人/1台序号2：划线平板，精度1级，数量8块，备注：12个划线台位序号3：游标卡尺，规格0-150，精度0.02，数量10把，备注：裁判用序号4：外径千分尺，规格0-25，精度0.01，数量10把，备注：裁判用序号5：外径千分尺，规格25-50，精度0.01，数量10把，备注：裁判用 3.工、量、刃、卡具（以下所需工、量、刃、卡具由选手自备）：序号1：高度游标卡尺，规格0-300，精度0.02，数量1把序号2：游标卡尺，规格0-150，精度0.02，数量1把序号3：外径千分尺，规格25-50、75-100，精度0.01，数量各1把序号4：万能角度尺，规格0-360°，精度2′，数量1把序号5：塞尺，规格0.02-1，精度0.02，数量1把序号6：钢直尺，规格150，数量1把序号7：刀口尺，规格100，精度1级，数量1把序号8：划规，规格自定，数量1把序号9：划针，数量1根序号10：手锤，规格1.5P，数量1把序号11：样冲，规格自定，数量1根序号12：锉刀，规格平锉（粗、中、细）、方锉，数量1套序号13：组锉，规格自定，数量1套序号14：錾子，规格自定序号15：钳口，规格自定序号16：手锯、锯条，规格自定序号17：钻头，规格自定（不含开孔器）序号18：V型铁，规格自定序号19：砂纸或自制工具，规格自定，备注：砂纸仅用于去除毛刺、自制工具仅限1个序号20：划线平台，规格自定，数量1个，备注：可自备（二）考核内容及要求 1.技术要求：（1）以工件二为基准件配制工件一，工件一可以调向与工件二配合。（2）配合时，各配合面用0.04塞尺不通过。（3）试件只准用一个角度的检查样板，不准用多角样板。（4）不准用样板划线。（5）试件不准碾打。 2.其他要求：（1）正确执行安全操作规程。（2）文明生产，做到场地整洁。（3）到点停止作业。三、制作图纸：六方配合图纸，技术要求： 1、工件二内六方按工件一配作，结合面互换单边间隙不大于0.04mm。 2、锉削面粗糙度均为Ra1.6μm。 3、加工时，保留工件编号，否则按零分处理。 4、工时：3h。六方公母套制作考核评分表：操作开始时间：____时____分，操作结束时间：____时____分，工时定额3h，总得分：____，裁判员：____、____，日期：2026年____月____日考核要求：工件一： 1. 32.90_{-0.02}^{0} 3处，配分12，评分标准：超差无分 2. 38_{-0.06}^{0} 3处，配分12，评分标准：超差无分 3. 120°±2′ 6处，配分6，评分标准：超差无分工件二： 4. 80±0.02 2处，配分9，评分标准：超差无分 5. 垂直度0.02 C，配分3，评分标准：超差无分 6. 对称度0.02，配分4，评分标准：超差无分 7. 平行度0.02 C，配分5，评分标准：超差无分形位公差： 8. 平面度0.02 16处，配分8，评分标准：超差无分 9. 与大平面A垂直度0.02 16处，配分8，评分标准：超差无分配合： 10. 间隙≤0.04 36处，配分18，评分标准：超差无分粗糙度： 11. Ra1.6 16处，配分8，评分标准：超差无分外观： 12. 符合图纸，无缺陷，配分3，评分标准：扣1、2、3分安全文明生产： 13. 正确穿戴，文明作业，工具、设备使用不当每次扣2分，配分4，评分标准：扣2分 14. 发生设备故障、工伤失格，配分0 工时： 15. 3h，配分0 （含图）（含图）（含图）（含图）

完成六方公母套制作考核，需满足以下要求：工件一： 1. 32.90₋₀.₀₂ 3处，配分12，超差无分 2. 38₋₀.₀₆ 3处，配分12，超差无分 3. 120°±2′ 6处，配分6，超差无分工件二： 4. 80±0.02 2处，配分9，超差无分 5. 垂直度0.02 C，配分3，超差无分 6. 对称度0.02，配分4，超差无分 7. 平行度0.02 C，配分5，超差无分形位公差： 8. 平面度0.02 16处，配分8，超差无分 9. 与大平面A垂直度0.02 16处，配分8，超差无分配合： 10. 间隙≤0.04 36处，配分18，超差无分粗糙度： 11. Ra1.6 16处，配分8，超差无分外观： 12. 符合图纸，无缺陷，配分3，扣1、2、3分安全文明生产： 13. 正确穿戴，文明作业，工具、设备使用不当每次扣2分，配分4，扣2分 14. 发生设备故障、工伤失格，配分0 工时： 15. 3h，配分0 操作开始时间：____时____分，操作结束时间：____时____分，总得分：____ 裁判员：______、______，2026年____月____日（含图）

完成JTY-1型减压阀检修作业，作业时间20分钟，需满足以下要求：一、工作场地准备：工作场地整洁，设备、工具干净整洁，无安全隐患，考场应提供充足的光线、电源、风源和其他安全设施。二、工具准备：承办方提供钢直尺（150mm）、一字螺丝刀（大小各1个）、开口扳手（8-10mm、9mm、14mm、16mm、17-19mm）、10mm套筒扳手、小号铸式扳手（55mm-75mm）、挑针（小锥子）、橡胶锤等。选手可自备工具，但不得使用电动工具。三、材料准备（由承办方提供）：JTY-1型减压阀（如图1所示）、一套橡胶密封件（φ50×3.5、φ32×3.1、φ5×1.9、φ8×1.9、φ10×2.65，橡胶膜板、卡簧）、凡士林（或7057硅脂）、清洗剂、绸布、油漆笔。四、操作台准备：1. 操作平台应具备台虎钳（配钳口）、工作平台橡胶垫。2. 零配件料筐。五、配备专用试验台技术要求：按检修工艺进行作业，具体要求： 1. 阀体、调整弹簧盒、调整螺杆、进气阀座、螺盖各部不得有裂损。 2. 各橡胶件须全部更换。 3. 弹簧无锈蚀、无变形，测量自由长度。 4. 组装时各“O”型圈、密封件涂适量凡士林（或7057硅脂）。 5. 动作灵活、可靠，密封面及连接处不许有泄漏，试验结果符合要求。操作要求： 1. 熟悉减压阀作用原理及检修过程。 2. 边作业边口述作业过程与试验方法。 3. 正确执行有关安全方面的要求。 4. 按文明生产的规定，做到工作场地整洁。 5. 工具使用熟练、得当。注意事项：若发生下列情况之一，则立即终止作业，成绩记为零分： 1. 安全防护用品佩戴不齐全。 2. 在作业过程中因违反操作要求发生人身安全事故。 3. 因操作失误导致配件或试验设备损坏。【缺少答案，请补充】（含图）

完成JTY-1型减压阀检修作业，规定作业时间20min，需按照以下考核要求完成：一、准备工作（5分） 1. 选手到达竞赛场地，报告考官后开始比赛。 2. 检查所需扳手及套筒等工具；擦拭用品如绸布等；报告工具齐全状态良好。 3. 检查检修使用的橡胶件、凡士林等齐全。二、解体检修（30分） 1. 减压阀外观检查，无部件缺失，阀体无破损、裂纹。 2. 用开口扳手拆下锁紧螺帽。 3. 用开口扳手松开锁紧螺母。 4. 用开口扳手逆时针转动调整螺杆，使定值弹簧力完全释放。 5. 用套筒扳手拆下阀盖与阀体连接螺栓，将阀盖与阀体分离。 6. 取下定值弹簧及压盖、取下膜板组成并分解。 7. 取下溢流阀、金属压板。 8. 用开口扳手拆下螺堵，在台虎钳上用铸式扳手松下螺盖，取下进气阀组成、取下复位弹簧。 9. 松开卡簧，取下阀芯杆与导向套。 10. 用挑针取下所有橡胶密封件，放到废物收集箱。 11. 用中性清洗剂清洁所有零部件（进气阀除外）并用压缩空气吹干。（口述） 12. 检查阀体、阀盖、金属压板、阀芯杆、螺栓螺堵应无变形、裂纹、锈蚀。各丝扣良好。溢流阀均衡小孔应畅通无堵塞现象。 13. 检查进气阀工作面应平整良好。 14. 测量定值弹簧自由高度范围应为75-79mm，复位弹簧自由高度范围应为41-45mm，弹簧若有锈蚀、变形，应更换。三、组装（40分） 1. 检查阀芯孔O橡胶圈，均匀涂抹凡士林并组装。 2. 检查并组装进气阀O型橡胶圈，均匀涂抹凡士林。 3. 将阀芯杆插入进气阀孔，装入导向套，用卡簧进行固定。 4. 检查并组装螺盖O型橡胶圈，均匀涂抹凡士林。 5. 在螺盖内依次装入复位弹簧、进气阀组成。 6. 手动按压进气阀应动作灵活。 7. 在台虎钳上将螺盖装入阀体并紧固。 8. 检查并组装螺堵O型橡胶圈，均匀涂抹凡士林。 9. 装上排水螺堵并紧固。 10. 检查并组装溢流阀O型橡胶圈，均匀涂抹凡士林。 11. 组装膜板总成，检查安装状态良好。 12. 将膜板总成、定值弹簧、弹簧压盖、阀盖依次装入。 13. 依次拧入阀盖与阀体间连接螺栓，并均匀紧固。 14. 转动调整螺杆灵活无卡滞，并预紧，检查组装状态无异常，待试验。四、试验（20分） 1. 检查试验装置状态良好。 2. 将减压阀正确安装于试验装置上。 3. 启动试验装置，开放总风塞门。顺时针转动调整螺杆，使出风口压力分别达到300±5kPa、700±5kPa，分别停留1秒确认定点压力稳定。调压过程中压力稳定上升。 4. 调回600±5kPa，紧固锁紧螺母，装上螺帽，用检漏剂检查密封面、溢流孔、螺盖处无泄漏。 5. 开放出风口塞门，使压力降低50～100kPa，关闭塞门，压力应恢复至定压。 6. 排气并关闭试验装置，将减压阀取下，阀体、阀盖紧固件做好防缓标识。 7. 记录试验数据，填写合格证，阀口做好防护。（口述）五、收尾工作（5分） 1. 整理工卡量具、材料，清理场地。工具、量具、材料摆放整齐、归位。 2. 报告考官，x号选手作业完毕，请指示。六、安全基础 1. 安全防护用品佩戴不齐全，失格。 2. 在作业过程中因违反操作要求发生人身安全事故，失格。 3. 因操作失误导致配件损伤，每件扣20分；导致仪表、试验设备损坏，失格。 4. 作业过程中，工具落地每次扣3分，配件落地每次扣10分。 (缺图)【缺少答案，请补充】

NB11-B型紧急制动阀检修一、准备工作 1、工作场地准备工作场地整齐、清洁，操作设备、工具干净整洁，无安全风险隐患、考场应提供充足的光线、电源、风源和其他安全设施。 2、工、量具准备（由承办方提供）常用制动钳工工具一套（含自制工具）、小一字螺丝刀、卡簧钳、（19mm）套筒扳手、（13mm）开口扳手、（13mm）套筒、挑针、快装接头、扭矩扳手10-50N*m、拆活塞杆工装、尼龙棒、尼龙压套、钢板尺150mm、游标卡尺200mm、检测平台（研磨平台）等。选手可自备工具，但不得使用电动工具。（备注：准备测量用的弹簧、活塞杆与止推垫片） 3、工件及材料准备（由承办方提供）材料：NB11-B型紧急制动阀（后文简称NB11阀），O形圈（未确定尺寸）、K形圈（未确定尺寸）、白凡士林、清洗剂、擦机布（绸布）、M12自锁螺母、测漏剂、油漆笔、毛刷等。 4、操作台准备操作平台应具备台钳（配钳口）、工作平台橡胶垫、零配件料筐。 5、配备专用试验台二、考试要求 1.技术要求（1）阀体、压盖、活塞、活塞杆、止推垫片、各部不得有裂损。（2）自锁螺母、各橡胶件须全部更换（活塞杆除外）。（3）阀体无锈蚀、阀口平整，无缺陷。（4）组装时各O形圈、K形圈密封件涂适量凡士林。（5）活塞杆动作灵活、可靠，密封面及连接处不许有泄漏，试验结果符合要求。 2.考核要求（1）熟悉NB11阀检修、试验过程。（2）正确使用相关量具对NB11阀相关数据进行测量，测量数据准确。（3）作业过程中口述作业过程与检测方法。三、考核时限 1.准备时间：5min，正式操作时间（含试验口述时间）：25min。 2.计时从选手向裁判员报告可以开始算起，到选手作业完后向裁判员报告作业完毕时结束。四、考核评分 1.两名及以上裁判员。 2.按考核评分记录表中规定的评分点各自独立评分，取平均分为评定得分。五、注意事项 1.按规定穿戴劳动防护用品。 2.发生下列情况之一，则应及时终止其比赛，选手该项实作成绩记为零分。（1）损坏量具、配件失格。（2）在操作过程中失误导致设备损坏失格。（3）在竞赛过程中因违反操作发生安全事故失格。【缺少答案，请补充】（含图）（含图）

完成NB11-B型紧急制动阀检修操作，需完成以下工序： 1. 准备工作：按规定穿戴劳动防护用品，检查工作台安装牢固，工作场地整洁无安全隐患，请求开始比赛（裁判说“开始”计时开始）。 2. 游标卡尺检查：检查游标卡尺合格证齐全，有效期至某年某月某日；检验游标卡尺在零位，用绸布将测头擦拭干净，检验良好可使用。 3. 工具及材料检查：检查小一字螺丝刀、卡簧钳、（19mm）套筒扳手、（13mm）开口扳手、（13mm）套筒、挑针、快装接头、扭矩扳手，拆活塞杆工装、尼龙棒、尼龙压套、150mm钢板尺、检测平台（研磨平台）、白凡士林、清洗剂、擦机布（绸布）、测漏剂、油漆笔、毛刷及各阀件材料良好齐全。 4. 分解与清洗：（1）外观检查NB11阀各部无裂损，部件齐全，记录部件编号，将NB11阀放置在工作台上。（2）用13mm开口扳手依次松开NB11阀盖板螺栓，取下盖板。（3）用挑针取下盖板0形圈。（4）将专用工装放入活塞杆底部拆卸孔内，把专用工装固定在台钳上，用19mm的套筒扳手拆下活塞自锁螺母。（5）将NB11阀列车管进风口装上快速接头，连接风源并打开塞门，从阀体内取出活塞。（6）用小一字螺丝刀松开活塞杆控制风堵并取出。（7）将NB11阀固定在台钳上，用尼龙压套压缩止推垫片，用卡簧钳取出挡圈（注：止推垫片下部弹簧有预压力120N）。（8）取出活塞杆，依次取下止推垫片、压缩弹簧，用挑针取出0形圈。（9）将活塞、止推垫片、活塞杆的K形圈、0形圈拆下，放入废物处理箱内。（10）将拆下的部件放入超声波清洗机内进行清洗，对清洗后的部件进行吹扫并擦拭干净（口述）。 5. 检修：（1）检查活塞、止推垫片、压缩弹簧无锈蚀、裂损等缺陷，活塞杆橡胶垫接触面允许有轻微压痕。（2）检查NB11阀体内部应光滑、无裂纹、麻坑等。（3）检查活塞杆上部螺纹处良好，无破损、裂纹。（4）检查阀口应无麻坑等缺陷。（5）检查活塞杆应无变形，控制风堵、内部暗道无堵塞，用压缩空气吹扫活塞杆暗道。（6）用钢板尺测量压缩弹簧自由高度应在35±2mm（裁判指定测量点）。（7）用游标卡尺测量活塞杆与止推垫片间隙0.04mm（裁判指定测量点）。 6. 组装：（1）检查各部无异常后，将活塞杆、活塞、止推垫片装入各橡胶件并涂抹凡士林，将0形圈、活塞杆、压缩弹簧、止推垫片依次装入阀体内。（2）将NB11阀固定在台钳上，用尼龙压套压缩止推垫片，用卡簧钳装入挡圈，并检查挡圈安装是否到位。（3）将活塞装入活塞杆，装入控制风堵用小一字螺丝刀进行紧固。（4）将专用工装放入活塞杆底部拆卸孔内，把专用工装固定在台钳上，用19mm的套筒扳手紧固活塞杆自锁螺母，用尼龙棒从底部按压活塞杆动作灵活、无卡滞。（5）将NB11阀固定在台钳上，将0型圈装入盖板内侧，组装盖板螺栓，用13mm开口扳手进行预紧，将扭矩扳手扭矩值调整到23±2N·m，对盖板螺栓进行校对。（6）将盖板螺栓紧固完毕后，做好防缓标记。 7. 试验：（1）将组装后的NB11阀参照试验台标准进行以下试验： ①泄漏试验：将NB11阀安装在试验台上，开通风源后，用测漏剂检查各连接部位不得泄漏。 ②排风功能及回复功能试验：将列车管压力充风至定压600KPa，列车管压力应保持稳定。进行排风实验，列车管压力快速下降。进行回复实验，列车管压力升至600KPa。列车管压力稳定后，变化不大于5KPa/min。 ③动作灵敏度试验：将列车管压力充风至定压600KPa，列车管压力应保持稳定。进行灵敏度实验，列车管压力不快速降为零。（2）试验结束后关闭试验台电源及风源，排净余风，将试验完成的NB11阀拆下。（3）将试验完成的NB11阀粘贴合格证和对各接口进行防护后，将NB11阀送入配件库（口述）。 8. 整理工具量具：整理测量记录、整理工卡量具，清理工作场地；报告裁判，某某号选手作业完毕，请指示（计时结束）。 9. 测量：填写NB11-B型紧急制动阀检修测量数据登记表，测量项目包括：（1）用钢板尺测量弹簧自由高度（4分）。（2）使用游标卡尺测量： ①活塞杆外径（2分）； ②止推垫片内径（2分）； ③活塞杆与止推垫片的配合间隙（2分）。测量注意事项： 1. 按规定使用量具进行测量，若违反规定使用量具测量结果作废。 2. 使用游标卡尺测量的活塞杆与止推垫片间隙数据超差在±0.04mm范围内（含本数）内不扣分，数据超差在0.04到0.06或者在-0.04到-0.06之间扣3分，超差在±0.08mm范围（含本数）外不得分。 3. 使用钢板尺测量的数据超差在±2.0mm范围（含本数）内不扣分，否则不得分。其他扣分规则： 1. 在规定时间（25min）内完成，超时1min内扣5分，超时5min内扣10分，超过5min终止考试。 2. 工具落地每次扣3分。 3. 配件落地每次扣10分。 4. 损伤零部件每件扣20分。失格情况： 1. 劳动保护用品穿戴不正确、不齐全失格。 2. 严禁暴力拆装各阀件。 3. 损坏仪表、设备失格。 4. 在竞赛过程中因违反操作发生安全事故失格。【缺少答案，请补充】（含图）（含图）（含图）（含图）

完成NB11-B型紧急制动阀检修测量数据登记，需完成以下测量项目： 1. 用钢板尺测量弹簧自由高度(H)； 2. 使用游标卡尺测量活塞杆外径、止推垫片内径、活塞杆与止推垫片的配合间隙；注意事项： 1. 按规定使用量具进行测量，若违反规定使用量具测量结果作废。 2. 使用游标卡尺测量的活塞杆与止推垫片间隙数据超差在±0.04mm范围内（含本数）内不扣分，数据超差在0.04到0.06或者在-0.04到-0.06之间扣3分，超差在±0.08mm范围（含本数）外不得分。 3. 使用钢板尺测量的数据超差在±2.0mm范围（含本数）内不扣分，否则不得分。 (缺图)

完成CCB-II型制动机性能试验，需按照评分标准完成以下操作：一、准备工作 1. 制动显示屏初始化正常，模式设置为本机、货车、不补风，列车管定压600kPa。 2. 将自阀手把移至运转位，确认总风缸压力750kPa～900kPa，均衡风缸、列车管压力600kPa±10kPa，制动缸压力为0。 3. 缓解弹停装置，确认“停放制动施加”指示灯熄灭，下车检查：Ⅰ、Ⅱ端车体上弹停指示器显示为绿色，停放单元闸片与制动盘之间有缓解间隙。二、自阀阶段制动 1. 自阀手把移至初制位： ①均衡风缸、列车管减压到540kPa～560kPa； ②制动缸压力上升至80kPa～120kPa； ③下车检查：制动指示器1、2应呈红色，闸片应压紧制动盘。 2. 自阀手把阶段移至全制位： ①均衡风缸、列车管压力阶段下降，并能阶段保压； ②制动缸压力阶段上升，并能阶段保压； ③全制位时，均衡风缸为420kPa～440kPa、列车管减压至均衡风缸的±10kPa，制动缸压力应升至405kPa～435kPa。 3. 自阀手把移至抑制位：均衡风缸、列车管、制动缸压力保持不变。 4. 侧压单阀手把： ①制动缸压力降至0； ②松开手把制动缸压力应不回升。 5. 自阀手把移至重联位： ①均衡风缸压力缓慢降至0； ②列车管减压至48kPa～90kPa； ③制动缸压力上升至430kPa～470kPa。 6. 自阀手把移至运转位： ①均衡风缸、列车管恢复定压； ②制动缸压力下降至0； ③下车检查：制动指示器应呈绿色，闸片与制动盘之间应有缓解间隙。三、自阀全制动 1. 自阀手把直接移至全制位： ①均衡风缸减压到420kPa～440kPa，列车管减压至均衡风缸的±10kPa； ②制动缸压力7～9.5秒上升至400kPa，最终升至405kPa～435kPa； ③保压1分钟，均衡风缸、列车管泄漏不超过10kPa。 2. 自阀手把移至运转位： ①均衡风缸、列车管恢复定压； ②制动缸压力降至0。四、单阀阶段制动 1. 单阀手把阶段移至全制位： ①制动缸压力阶段上升并能保压； ②全制位制动缸压力上升至285kPa～315kPa； ③下车检查：制动指示器1、2应呈红色，闸片应压紧制动盘； ④小开前后列车管折角塞门，检查贯通状态。 2. 单阀手把阶段移至运转位： ①制动缸压力阶段下降并能保压； ②运转位时制动缸压力应降至0。五、单阀全制动 1. 单阀手把直接移至全制位：制动缸压力2～4秒上升至285kPa，最终达到285～315kPa。 2. 单阀手把直接移至运转位：制动缸压力3～5秒下降至40kPa，最终降到0。六、自阀紧急制动 1. 自阀手把置紧急位： ①列车管压力在3秒内迅速降至0； ②制动显示屏显示“动力切除”； ③均衡风缸压力缓慢降至0； ④制动缸压力3～7秒升至400kPa，最终达到430～470kPa。 2. 侧压单阀手把： ①制动缸压力降至0； ②松开手把，制动缸压力应上升至430kPa～470kPa。 3. 1分钟后，确认显示屏提示缓解信息，将自阀手把移至运转位： ①制动显示屏“动力切除”字样消失； ②均衡风缸、列车管恢复定压；制动缸压力降至0； ③施加停放制动。将自阀手把移至重联位，穿好插销。 (缺图)【缺少答案，请补充】

完成CCBⅡ型制动机性能试验（作业时间：20分钟），需按照以下步骤完成操作：第一步阶段常用制动： 1.自阀手把移至初制位：①均衡风缸、列车管减压到540kPa～560kPa；②制动缸压力上升至80kPa～120kPa；③下车检查：制动指示器1、2应呈红色，闸片应压紧制动盘。 2.自阀手把阶段移至全制位：①均衡风缸、列车管压力阶段下降，并能阶段保压；②制动缸压力阶段上升，并能阶段保压；③全制位时，均衡风缸为420kPa～440kPa、列车管减压至均衡风缸的±10kPa，制动缸压力应升至405kPa～435kPa。 3.自阀手把移至抑制位：均衡风缸、列车管、制动缸压力保持不变。 4.侧压单阀手把：①制动缸压力降至0；②松开手把制动缸压力应不回升。 5.自阀手把移至重联位：①均衡风缸压力缓慢降至0；②列车管减压至48kPa～90kPa；③制动缸压力上升至430kPa～470kPa。 6.自阀手把移至运转位：①均衡风缸、列车管恢复定压；②制动缸压力下降至0；③下车检查：制动指示器应呈绿色，闸片与制动盘之间应有缓解间隙。 7.自阀手把直接移至全制位：①均衡风缸减压到420kPa～440kPa、列车管减压至均衡风缸的±10kPa；②制动缸压力7～9.5秒上升至400kPa，最终升至405～435kPa；③保压1分钟，均衡风缸、列车管泄漏不超过10kPa。 8.自阀手把移至运转位：①均衡风缸、列车管恢复定压；②制动缸压力降至0。第二步常用全制动： 9.单阀手把阶段移至全制位：①制动缸压力阶段上升并能保压；②全制位制动缸压力上升至285kPa～315kPa；③下车检查：制动指示器1、2应呈红色，闸片应压紧制动盘；④小开前后列车管折角塞门，检查贯通状态。 10.单阀手把阶段移至运转位：①制动缸压力阶段下降并能保压；②运转位时制动缸压力应降至0。 11.单阀手把直接移至全制位：制动缸压力2～4秒上升至285kPa，最终达到285kPa～315kPa。 12.单阀手把直接移至运转位：制动缸压力3～5秒下降至40kPa，最终降到0。 13.自阀手把置紧急位：①列车管压力在3秒内迅速降至0；②制动显示屏显示“动力切除”；③均衡风缸压力缓慢降至0；④制动缸压力3～7秒升至400kPa，最终达到430kPa～470kPa。 14.侧压单阀手把：①制动缸压力降至0；②松开手把，制动缸压力应上升至430kPa～470kPa。 15.1分钟后，确认显示屏提示缓解信息，将自阀手把移至运转位：①制动显示屏“动力切除”字样消失；②均衡风缸、列车管恢复定压，制动缸压力降至0；③施加停放制动。将自阀手把移至重联位，穿好插销。（含图）（含图）

完成制动机性能试验故障登记，需填写《制动机性能试验故障登记表》，内容包括： 1.故障现象： 2.故障处所： 3.处理方案：需完成6组故障登记，每组配分分别为4、8、4分，总配分48分。（含图）

完成铁路机车车辆制动钳工竞赛成绩汇总，需填写《铁路机车车辆制动钳工竞赛成绩汇总表》，包含以下项目： 1.序号 2.姓名 3.工作单位 4.参赛机型 5.理论竞赛30% 6.钳工基本技能20% 7.配件检修20% 8.制动机性能试验30% 9.总成绩需完成15名选手的成绩汇总。（含图）

实作竞赛中，选手参赛时的标准用语是什么？

实作竞赛中，作业结束时的标准用语是什么？

实作模块一钳工基本技能方案一：制作双燕尾嵌合体，请列出该方案所需的材料及工件准备清单。 (缺图)

实作模块一钳工基本技能方案一：制作双燕尾嵌合体，请列出该方案所需的设备准备清单。 (缺图)

实作模块一钳工基本技能方案一：制作双燕尾嵌合体，请列出该方案所需的工、量、刃、卡具清单。 (缺图)

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