2026运输关键岗位培训题库（货车检车员题库）（理论及实作）)(2)

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单车技术检查（始发、到达作业人工检查）实作项目考核【缺少答案，请补充】（含图）

分解组装17型车钩实作项目考核【缺少答案，请补充】（含图）

车辆轮对尺寸检测（轮缘厚度、轮辋厚度、圆周磨耗）实作项目考核（含图）

车辆轮对尺寸检测（踏面擦伤、剥离）实作项目考核鉴定表车间：姓名：总得分：作业标准： 1.时间5分钟。 2.提前完成不加分。 3.作业时间记录：分秒作业程序质量要求： 1.设置安全防护红旗。 2.踏面擦伤深度检测。 2.1将踏面圆周磨耗测尺移动至擦伤部位，拧紧踏面磨耗测尺框紧固螺钉。 2.2将轮辋厚度测尺紧贴在车轮内侧面上，轮缘顶点接触检查器的轮缘高度测量定位面。 2.3向下推动踏面磨耗测尺，使踏面磨耗测头接触车轮踏面，紧固踏面磨耗测尺紧固螺钉，在踏面磨耗测尺游标上读出踏面圆周磨耗深度值。踏面圆周磨耗深度（）mm，判断：（） 3.轮缘厚度检测。 3.1将踏面磨耗尺框背面滚动圆刻线与主尺背面滚动圆刻线对正，即对准70mm基线，拧紧踏面磨耗测尺框紧固螺钉。 3.2将轮辋厚度测尺紧贴在车轮内侧面上，轮缘顶点接触检查器的轮缘高度测量定位面。 3.3向下推动踏面磨耗测尺，使测头接触踏面，紧固踏面磨耗尺紧固螺钉；向里推动轮缘厚度测尺，使测尺测头接触轮缘，读取轮缘厚度测尺上面主刻线与轮缘厚度尺框刻线相重合的数值，即为轮缘厚度值。轮缘厚度（）mm，判断：（） 4.轮辋厚度检测。将轮辋厚度测尺紧贴在车轮内侧面上，轮缘顶点接触检查器的圆周磨耗测尺底面，读出轮辋厚度。轮辋厚度（）mm，判断（） 5.判定。按货物列车判定轮对处理结果（过限或不过限）。 6.作业过程中量具无磕碰、不落地。 7.回收。将使用工具回收齐全，整齐摆放到工具区内。 8.撤除安全防护红旗，将安全防护红旗摆放到工具区内。安全要求： 1.按规定穿着防护和劳保用品。 2.检查工具、备品齐全良好，提前摆放到预定工具、材料摆放区。 3.作业过程中红旗展开，未落地。未发生破皮见血问题。扣分标准： 1.每超≤10秒时，扣1分，以此类推。时间分扣完为止，超过2分钟失格。 2.测量程序错误失格。 3.踏面擦伤深度允许误差±0.2mm，误差≤0.5mm减2分，误差≤1mm减4分，以此类推。 4.踏面剥离长度允许误差±1mm，误差≤1mm减2分，误差≤3mm减4分，以此类推。 5.作业中工具磕碰：落地一次扣2分。 6.撤除防护红旗未摆放工具区内扣2分。 7.工具、备品未摆放到工具、材料摆放区，扣2分。 8.判定处理结果错误失格。 9.劳保用品穿戴不规范扣2分。 10.未按要求检查工具、备品，防护红旗未全部展开、落地一项扣3分。 11.未设置安全防护红旗、作业人员因受伤不能继续作业失格。 (缺图)

车辆轮对尺寸检测（车轮踏面外侧缺损）实作项目考核鉴定表车间：姓名：总得分：作业标准： 1.时间5分钟。 2.提前完成不加分。 3.作业时间记录：分秒作业程序质量要求： 1.设置安全防护红旗。 2.相对轮缘厚度测量。 2.1定位基线70mm处，并紧基线固定定位螺栓。 2.2贴靠车轮内侧面与轮缘顶点，测头与踏面接触，四种检查器垂直于车轴中心线。 2.3推动轮缘厚度测尺，读出测量结果。 3.轮对内距测量。将轮对内距尺平放在轮缘顶点上并使之与车轴中心线平行，先使固定的一侧靠紧轮缘内侧，推动测尺滑块与另一轮缘内侧接触，读取车轮轮缘内侧距离测量结果。 4.缺损后剩余宽度测量。使用车轮第四种检查器和钢板尺测量踏面缺损后的剩余宽度，读出测量结果。 5.弧长测量。使用钢板尺或车轮第四种检查器上的轮辋厚度测尺的外刻线，沿车轮踏面圆周方向测量踏面缺损部位最外侧端的长度，读出测量结果。 6.测量结果记录。弧长（）mm；判断：（）相对轮缘厚度（）mm；轮对内距（）mm；缺损后剩余宽度（）mm；相对轮缘外侧至缺损部位边缘之距离（）mm；判断：（）。 7.判定。按货物列车判定轮对处理结果（过限或不过限）。 8.作业过程中量具无磕碰、不落地。 9.回收。将使用工具回收齐全，整齐摆放到工具区内。 10.撤除安全防护红旗，将安全防护红旗摆放到工具区内。安全要求： 1.按规定穿着防护和劳保用品。 2.检查工具、备品齐全良好，提前摆放到预定工具、材料摆放区。 3.作业过程中红旗展开，未落地。未发生破皮见血问题。扣分标准： 1.每超≤10秒时，扣1分，以此类推。时间分扣完为止，超过2分钟失格。 2.测量程序错误失格。 3.弧长，相对轮缘厚度，轮对内距，缺损后剩余宽度与标准答案每误差±0.2mm，扣一分，超±2mm失格；外侧缺损总宽度超过5mm失格。 4.作业中工具磕碰、落地一次扣2分。 5.撤除防护红旗未摆放工具区内扣2分。 6.工具、备品未摆放到工具、材料摆放区，扣2分。 7.判定处理结果错误失格。 8.劳保用品穿戴不规范扣2分。 9.未按要求检查工具、备品，防护红旗未全部展开、落地一项扣3分。 10.未设置安全防护红旗、作业人员因受伤不能继续作业失格。 (缺图)

更换（补装）制动软管实作项目考核鉴定表车间：姓名：总得分：作业标准： 1.时间3分钟。 2.提前完成不加分。 3.作业时间记录：分秒作业程序质量要求： 1.设置防护红旗。 2.关闭故障制动软管相邻两车近端的折角塞门。（折角塞门手把中心线与辅助管中心线呈90°夹角） 3.将故障制动软管与相连接的制动软管摘解开。检查确认与故障软管连接的制动软管及胶圈安装位置正确，技术状态良好。 4.取下软管吊链。 5.使用管子钳卸下故障制动软管。 6.选择新制动软管，未取下制动软管的外套（盖）式包装及密封防护物。顺着紧固方向在螺纹上缠绕聚四氟乙烯薄膜。 7.使用管子钳将良好制动软管紧固在折角塞门上。连接处紧固后须外露1扣以上的完整螺纹，旋人部分不得少于4扣，软管连接器连接平面与车体中心线夹角须为45度。 8.连接两制动软管，连接器正位人底。 9.将制动软管吊链挂钩装人新装制动软管吊链孔内。 10.开启相邻两车近端的折角塞门。 11.进行漏泄试验。 12.回收。 12.1作业完毕将使用工具回收齐全，工具和配件分开存放（整齐摆放到工具、材料区内）。 12.2回收更换下来的废旧配件，与合格配件分开存放。 13.撤除安全防护红旗，将安全防护红旗摆放到工具区内。安全要求： 1.按规定穿着防护和劳保用品。 2.检查工具、备品齐全良好，提前摆放到预定工具、材料摆放区。 3.作业过程中红旗展开，未落地。未发生破皮见血问题。扣分标准： 1.每超≤10秒时，扣1分，以此类推。时间分扣完为止，超过2分钟失格。 2.分解抛扔配件，配件直接接触地面一处扣1分。 3.关闭折角塞门角度不符合规定一处扣5分。 4.未检查确认与故障软管连接的制动软管及胶圈安装位置，技术状态一处扣2分。 5.缠绕聚四氟乙烯薄膜超过螺纹端部扣5分。 6.连接处紧固后须外露1扣以上的完整螺纹，旋人部分不得少于4扣，软管连接器连接平面与车体中心线夹角须为45度。一处未达到扣2分。 7.连接两制动软管，连接器未正位入底；安装后制动软管扭曲、别劲；交装人制动软管吊链挂钩和吊链每次处扣2分。 8.未做漏泄试验扣10分。 9.撤除防护红旗未摆放工具区内；工具、备品未摆放到工具、材料摆放区每处扣2分。 10.更换制动软管型号、规格与原制动软管不一致；更换制动软管标记、质量保证期不符合要求；未取下制动软管的外套（盖）式包装及密封防护物失格。 11.劳保用品穿戴不规范扣2分。 12.未按要求检查工具、备品，防护红旗未全部展开、落地一项扣3分。 13.未设置安全防护红旗、作业人员因受伤不能继续作业失格。 (缺图)【缺少答案，请补充】

更换闸瓦实作项目考核鉴定表车间：姓名：总得分：作业标准： 1.作业时间3分钟（更换一块闸瓦作业时间3分钟，每增加一块增加1分钟）。 2.提前完成不加分。 3.作业时间记录：分秒。作业程序质量要求： 1.设置防护红旗 2.关门排风。 2.1关闭截断塞门，截断塞门手把与车辆制动支管成90°。 2.2记录仪拍摄关门状态。 2.3设置排风卡具。排风卡具设置牢固，作业中排风卡具不落地。 3.调整闸调器。更换一块不用调整，更换2块转动不大于3圈，以此类推。 4.卸除旧闸瓦。 4.1卸下旧闸瓦插销环。 4.2卸下闸瓦插销。 4.3使用撬棍将旧闸瓦撬开，取下旧闸瓦。 5.安装新闸瓦。 5.1装人新闸瓦，瓦背与瓦托四爪接触。 5.2闸瓦插销穿人闸瓦托与闸瓦的插销孔内正位人底。 5.3安装新闸瓦插销圆环。 5.4确认并口述同一制动梁两端闸瓦厚度差不大于20mm。 5.5记录仪拍摄，闸瓦是否正位，瓦千是否虚插，瓦千是否安装。 6.恢复闸调器。 7.撤除排风卡具、开门。 7.1先撤除排风卡具，后开启截断塞门 7.2开启截断塞门（截断塞门手把须与车辆制动支管平行）。 7.3记录仪拍摄开门状态。 8.回收。 8.1作业完毕将使用工具回收齐全，工具和配件分开存放（整齐摆放到工具、材料区内）。 8.2回收更换下来的废旧配件，与合格配件分开存放。 9.撤除安全防护红旗，将安全防护红旗摆放到工具区内。安全要求： 1.按规定穿着防护和劳保用品。 2.检查工具、备品齐全良好，提前摆放到预定工具、材料摆放区。 3.作业过程中红旗展开，未落地。未发生破皮见血问题。 4.更换闸瓦时，不得将手指放在闸瓦摩擦体表面与车轮踏面间。扣分标准： 1.每超≤10秒时，扣一分，以此类推。时间分扣完为止，超过2分钟失格。 2.分解抛扔配件，配件直接接触地面一处扣1分。 3.关闭、开启截断塞门角度不符合规定每次扣5分。 4.作业中排风卡具脱落扣2分。 5.未安装闸瓦插销环扣。 6.未确认并口述闸瓦厚度差扣5分。 7.关门排风程序错误、撤除排风卡具开门程序错误每次扣2分。 8.未按规定恢复闸调器扣5分。 9.撤除防护红旗未摆放工具区内；工具、备品未摆放到工具、材料摆放区每处扣2分。 10.未关闭截断塞门、排风开始作业；闸瓦混装；闸瓦插销不正位（虚插）失格。 11.劳保用品穿戴不规范扣2分。 12.未按要求检查工具、备品，防护红旗未全部展开、落地一项扣3分。 13.未设置安全防护红旗、作业人员因受伤不能继续作业失格。 14.更换闸瓦时，将手指放在闸瓦摩擦体表面与车轮踏面间每次扣5分。 (缺图)【缺少答案，请补充】

更换闸瓦实作项目考核，需完成以下作业标准： 1. 作业时间3分钟（更换一块闸瓦作业时间3分钟，每增加一块增加1分钟）。 2. 提前完成不加分。 3. 作业时间记录：____分____秒。作业程序质量要求： 1. 设置防护红旗 2. 关门排风 2.1 关闭截断塞门，截断塞门手把与车辆制动支管成90°。 2.2 记录仪拍摄关门状态。 2.3 设置排风卡具。排风卡具设置牢固，作业中排风卡具不落地。 3. 调整闸调器。更换一块不用调整，更换2块转动不大于3圈，以此类推。 4. 卸除旧闸瓦。 4.1 卸下旧闸瓦插销环。 4.2 卸下闸瓦插销。 4.3 使用撬棍将旧闸瓦撬开，取下旧闸瓦。 5. 安装新闸瓦。 5.1 装人新闸瓦，瓦背与瓦托四爪接触。 5.2 闸瓦插销穿人闸瓦托与闸瓦的插销孔内正位人底。 5.3 安装新闸瓦插销圆环。 5.4 确认并口述同一制动梁两端闸瓦厚度差不大于20mm。 5.5 记录仪拍摄，闸瓦是否正位，瓦千是否虚插，瓦千是否安装。 6. 恢复闸调器。 7. 撤除排风卡具、开门。 7.1 先撤除排风卡具，后开启截断塞门 7.2 开启截断塞门(截断塞门手把须与车辆制动支管平行)。 7.3 记录仪拍摄开门状态。 8. 回收。 8.1 作业完毕将使用工具回收齐全，工具和配件分开存放（整齐摆放到工具、材料区内）。 8.2 回收更换下来的废旧配件，与合格配件分开存放。 9. 撤除安全防护红旗，将安全防护红旗摆放到工具区内。安全要求： 1. 按规定穿着防护和劳保用品。 2. 检查工具、备品齐全良好，提前摆放到预定工具、材料摆放区。 3. 作业过程中红旗展开，未落地。未发生破皮见血问题。 4. 更换闸瓦时，不得将手指放在闸瓦摩擦体表面与车轮踏面间。 (缺图)

TPDS现场检查确切实作项目考核，需完成以下作业标准： 1. 时间5分钟。 2. 提前完成不加分。 3. 作业时间记录：____分____秒。作业程序质量要求： 1. 插设防护信号。 2. 与列检值班员核对TPDS预报故障车编挂位置。 3. 到达故障车位置后与值班员核对车号及故障信息。 4. 可视部位未找到擦伤，关门、排风撬开闸瓦使闸瓦离开车轮踏面，对轮对进行检查。 5. 对故障车轮状态沿踏面圆周方向敲击一周，进行检查，拍摄车号及故障状态。 6. 对轮辋、轮缘、辐板等关键部位以及闸瓦、承载鞍、人力制动机、闸调器等基础制动装置进行延伸检查。 7. 发现轮辋厚度、轮缘厚度、轮缘垂直磨耗、踏面圆周磨耗超限以及轮缘、踏面擦伤、剥离、缺损等尺寸接近或超过运用限度的，须使用第四种车轮检查器进行测量。 8. 记录、汇报 8.1 测量结果在《检车员工作记录手册》（车统-15A）上做好记录。 8.2 将检查确认和处置情况，向列检值班员汇报。 8.3 口述记录内容：股道、车次、辆数、编挂位置、车种车型车号、定检单位及日期、现车位置、报警级别、处理方式等内容。 8.4 口述处置标准：对TPDS本地探测、联网推送预警铁路货车的处置均执行以下标准：对中转作业的一级、二级、三级预警车辆按以下标准进行处置：（1）车轮踏面擦伤、剥离、局部凹下、缺损超限或车轮辐板、轮辋裂损、车轮踏面碾堆的须扣修。（2）预警车轮的轴承THDS预报微热或TADS二级及以上预警的须扣修。（3）一级预警车轮的轴承有TADS三级及以上预警的须扣修。（4）一级、二级预警车轮的轴承温升超过55℃的须扣修。（5）预警车辆存在摘车临修范围故障的须扣修。对中转作业的运行品质预警车辆现场检查确认，发现摘车临修范围故障时扣修。 10. 撤除安全防护红旗，摆放到工具区内。安全要求： 1. 按规定穿着防护和劳保用品。 2. 检查工具、备品齐全良好，提前摆放到预定工具、材料摆放区。 3. 作业过程中红旗展开，未落地。未发生破皮见血问题。 (缺图)

TADS现场检查确切实作项目考核，需完成以下作业标准： 1. 时间5分钟。 2. 提前完成不加分。 3. 作业时间记录：____分____秒。作业程序质量要求： 1. 插设防护信号。 2. 与列检值班员核对TADS预报故障车编挂位置。 3. 到达故障车位置后与值班员核对车号及故障信息。 4. 对相应的滚动轴承外观状态进行检查。 5. 对车轮踏面、闸瓦、承载鞍、轴承外圈、前盖、密封罩、轴端螺栓、制动缸活塞和人力制动机、闸调器等基础制动装置进行延伸检查。 6. 检查发现滚动轴承异常时，须进行转动检查。 6.1 滚动轴承转动检查须关闭截断塞门，排净副风缸余风。转动检查不低于三圈。 6.2 需要扣车时，将《TADS甩车粘贴标志》粘贴至轴承外圈处。 7. 记录、汇报 7.1 测量结果在《检车员工作记录手册》（车统-15A）上做好记录。 7.2 将检查确认和处置情况，向列检值班员汇报。 7.3 口述记录内容：股道、车次、辆数、编挂位置、车种车型车号、定检单位及日期、现车位置、报警级别、处理方式等内容。 8. 口述处置标准：对TADS本地探测、联网推送预警铁路货车的处置均执行以下标准：对中转作业的联网预警、一级预警车辆按以下标准进行处置：（一）预警轴承THDS预报微热的须扣修。（二）预警轴承温升超过55℃的须扣修。（三）预警车辆存在摘车临修范围故障的须扣修。对中转作业的二级、三级预警车辆按以下标准进行处置：（一）预警轴承THDS预报微热的须扣修。（二）预警车辆存在摘车临修范围故障的须扣修。 9. 撤除安全防护红旗，摆放到工具区内。安全要求： 1. 按规定穿着防护和劳保用品。 2. 检查工具、备品齐全良好，提前摆放到预定工具、材料摆放区。 3. 作业过程中红旗展开，未落地。未发生破皮见血问题。 (缺图)

TFDS现场检查确切实作项目考核（现场确认制动缸行程不回），需完成以下作业标准： 1. 时间5分钟。 2. 提前完成不加分。 3. 作业时间记录：____分____秒。作业程序质量要求： 1. 插设防护信号。 2. 与列检值班员核对TFDS预报故障车编挂位置。 3. 到达故障车位置后与值班员核对车号及故障信息。 4. 对TFDS预报的制动缸活塞行程进行确认。 5. 测量活塞行程尺寸，拍摄制动缸活塞行程状态。 6. 查找制动缸活塞行程不回的原因。 7. 如需要关闭截断塞门时，关闭截断塞门、排净副风缸余风。 7.1 截断塞门关闭后，副风缸不得有余风。 7.2 截断塞门关闭后，对截断塞门状态进行拍摄。 8. 记录、汇报 8.1 测量结果在《检车员工作记录手册》（车统-15A）上做好记录。 8.2 将检查确认和处置情况，向列检值班员汇报。 8.3 口述记录内容：股道、车次、辆数、编挂位置、车种车型车号、定检单位及日期、现车位置、故障确认情况、处理方式等内容。 9. 处置。对存在摘车临修范围故障的须扣修。 10. 撤除安全防护红旗，摆放到工具区内。安全要求： 1. 按规定穿着防护和劳保用品。 2. 检查工具、备品齐全良好，提前摆放到预定工具、材料摆放区。 3. 作业过程中红旗展开，未落地。未发生破皮见血问题。 (缺图)

THDS现场检查确切实作项目考核，需完成以下作业标准： 1. 时间5分钟。 2. 提前完成不加分。 3. 作业时间记录：____分____秒。作业程序质量要求： 1. 插设防护信号。 2. 与列检值班员核对THDS预报故障车编挂位置。 3. 到达故障车位置后与值班员核对车号及故障信息。 4. 使用便携式红外线测温仪对轴承进行轴温检查。测温部位：无轴箱滚动轴承为轴承外圈底部、前后排滚子所处外圈相应部位的运行方向后侧；有轴箱滚动轴承为轴箱前盖里侧轴箱体上部。 5. 测量结果在《检车员工作记录手册》（车统-15A）上做好记录。 6. 对滚动轴承进行外观检查。 7. 口述发现轴温异常或外观异状的轴承，还须进行轴温测量和起轴转动检查。 8. 对车轮踏面、闸瓦、承载鞍、轴承外圈、前盖、密封罩、轴端螺栓、制动缸活塞和人力制动机、闸调器等基础制动装置进行延伸检查。 9. 记录、汇报 9.1 测量结果在《检车员工作记录手册》（车统-15A）上做好记录。 9.2 将检查确认和处置情况，向列检值班员汇报。 9.3 口述记录内容：股道、车次、辆数、编挂位置、轴位、温升、车种车型车号、定检单位及日期、现车位置、点温温度、处理方式，以及报警级别、标志板和施封锁内容。 10. 使用作业记录仪全程录像，关键部位须特写录像。 11. 处置。轴承温升超过规定时须扣车换轮，对存在摘车临修范围故障的须扣修。 12. 撤除安全防护红旗，摆放到工具区内。安全要求： 1. 按规定穿着防护和劳保用品。 2. 检查工具、备品齐全良好，提前摆放到预定工具、材料摆放区。 3. 作业过程中红旗展开，未落地。未发生破皮见血问题。 (缺图)

THDS现场检查确认实作项目考核鉴定表车间：姓名：总得分： | 项目 | 作业标准 | 标准分 | 扣分标准 | 扣分及原因 | | ---- | ---- | ---- | ---- | ---- | | 时间 | 1.时间5分钟。<br>2.提前完成不加分。<br>3.作业时间记录：分秒 | 10 | 每超≤5秒时，扣1分，以此类推。时间分扣完为止，超过2分钟失格。 | | | 作业程序质量要求 | 1.插设防护信号。<br>2.与列检值班员核对THDS预报故障车编挂位置。<br>3.到达故障车位置后与值班员核对车号及故障信息。<br>4.使用便携式红外线测温仪对轴承进行轴温检查。测温部位：无轴箱滚动轴承为轴承外圈底部、前后排滚子所处外圈相应部位的运行方向后侧；有轴箱滚动轴承为轴箱前盖里侧轴箱体上部。<br>5.测量结果在《检车员工作记录手册》（车统-15A）上做好记录。<br>6.对滚动轴承进行外观检查。<br>7.口述发现轴温异常或外观异状的轴承，还须进行轴温测量和起轴转动检查。<br>8.对车轮踏面、闸瓦、承载鞍、轴承外圈、前盖、密封罩、轴端螺栓、制动缸活塞和人力制动机、闸调器等基础制动装置进行延伸检查。<br>9.记录、汇报<br>9.1测量结果在《检车员工作记录手册》（车统-15A）上做好记录。<br>9.2将检查确认和处置情况，向列检值班员汇报。<br>9.3口述记录内容：股道、车次、辆数、编挂位置、轴位、温升、车种车型车号、定检单位及日期、现车位置、点温温度、处理方式，以及报警级别、标志板和施封锁内容。<br>10.使用作业记录仪全程录像，关键部位须特写录像。<br>11.处置。轴承温升超过规定时须扣车换轮，对存在摘车临修范围故障的须扣修。<br>12.撤除安全防护红旗，摆放到工具区内。 | 80 | 1.未核对THDS预报故障车编挂位置、车号及故障信息每处扣5分。<br>2.故障确认检查时关闭、开启截断塞门角度不符合规定；记录仪拍摄开关门状态；未排净副风缸余风每次扣5分。<br>3.未对滚动轴承外观状态进行检查扣5分。<br>4.延伸检查，少一处扣2分。<br>5.未对使用作业记录仪全程录像，关键部位未特写录像每处5分。<br>6.记录、汇报错误每处扣2分。<br>7.撤除防护红旗未摆放工具区内；工具、备品未摆放到工具、材料摆放区每处扣2分。<br>8.发现摘车临修范围故障时未扣修；轴承温升超过规定时未扣车换轮；与值班员核对车号位置造成确认位置错误；不会使用便携式红外线测温仪失格。 | | | 安全 | 1.按规定穿着防护和劳保用品。<br>2.检查工具、备品齐全良好，提前摆放到预定工具、材料摆放区。<br>3.作业过程中红旗展开，未落地。未发生破皮见血问题。 | 10 | 1.劳保用品穿戴不规范扣2分。<br>2.未按要求检查工具、备品，防护红旗未全部展开、落地一项扣3分。<br>3.未设置安全防护红旗、作业人员因受伤不能继续作业失格。 | | 考评员（签名）：年月日 (缺图)【缺少答案，请补充】

摘解机车实作项目考核鉴定表车间：姓名：总得分： | 项目 | 作业标准 | 标准分 | 扣分标准 | 扣分及原因 | | ---- | ---- | ---- | ---- | ---- | | 时间 | 1.时间3分钟。<br>2.提前完成不加分。<br>3.作业时间记录：分秒 | 10 | 每超≤5秒时，扣1分，以此类推。时间分扣完为止，超过2分钟失格。 | | | 作业程序质量要求 | 1.插设防护信号。在机后一位车辆前端列车运行方向左侧插设停车信号。<br>2.确认机后一位车辆自动制动机处于制动状态。<br>3.关闭机后一位车辆前端折角塞门。<br>4.关闭机车后端的折角塞门。抬起折角塞门手把逆时针旋转，使折角塞门手把中心线与辅助管中心线呈直角。<br>5.双手交叉，握住制动软管连接器的下部向上抬起，使相连的两根制动软管呈“U”状。<br>6.目视连接器卡头发生相对旋转旋出卡槽，形成约90°的“A”状夹角时方可摘开软管。<br>7.双手松开制动软管连接器，车辆和机车制动软管自然下垂、连接器分开。<br>8.拔出车辆车钩防跳插销。<br>9.撤除停车信号。<br>10.提起车辆（机车）钩提杆，使车辆（机车）车钩处于开锁位置，缓慢放下钩提杆，上锁销不得落人锁销孔（下作用车钩不得落出锁销孔）。<br>11.通知机车司机向前移动机车，使车辆与机车分离完成摘解机车过程。<br>12.收拾工具。将安全防护红旗摆放到工具区内。 | 80 | 1.未确认机后一位车辆自动制动机处于制动状态扣10分。<br>2.关闭、开启折角塞门角度不符合规定每次扣5分。<br>3.未对滚动轴承外观状态进行检查扣5分。<br>4.未拔出车辆车钩防跳插销提钩扣5分。<br>5.未确认车钩开锁状态扣5分。<br>6.未通知司机移动机车、通知移动机车方向错误每次扣5分。<br>7.撤除防护红旗未摆放工具区内；工具、备品未摆放到工具、材料摆放区每处扣2分。<br>8.停车信号（红旗红灯）脱落熄灭；作业前未插设停车信号、作业完毕未撤除停车信号；关闭折角塞门手把顺序错误失格。 | | | 安全 | 1.按规定穿着防护和劳保用品。<br>2.检查工具、备品齐全良好，提前摆放到预定工具、材料摆放区。<br>3.作业过程中红旗展开，未落地。未发生破皮见血问题。 | 10 | 1.劳保用品穿戴不规范扣2分。<br>2.未按要求检查工具、备品，防护红旗未全部展开、落地一项扣3分。<br>3.未设置安全防护红旗、作业人员因受伤不能继续作业失格。 | | 考评员（签名）：年月日 (缺图)【缺少答案，请补充】

更换120型空气制动阀车间：姓名：总得分： | 项目 | 作业标准 | 标准分 | 扣分标准 | 扣分及原因 | | ---- | ---- | ---- | ---- | ---- | | 时间 | 1.时间5分钟。<br>2.提前完成不加分。<br>3.作业时间记录：分秒。 | 10 | 每超≤15秒扣1分，以此类推。时间分扣完为止，超过5分钟失格。 | | | 作业程序质量要求 | 1.设置安全防护红旗。<br>2.关闭截断塞门后，截断塞门手把与车辆制动支管垂直。拉（推）动半自动缓解阀拉杆排风5秒以上，副风缸内压缩空气排净。<br>3.分解半自动缓解阀拉杆开口销，使半自动缓解阀拉杆与缓解阀分离，开口销须拿出钢轨外侧。卸下主阀、紧急阀安装座螺母，取下阀体轻放于橡胶垫。主阀、紧急阀安装座面不得与地面接触。卸下主阀、紧急阀安装座座垫及中间体滤尘网放至橡胶垫上，不得与合格品混放。<br>4.检查并口述安装座垫、滤尘网是否良好。选配与制动缸匹配主阀及橡胶垫，检查并口述橡胶垫检修标记清晰、不过期。选配紧急阀及橡胶垫，检查并口述橡胶垫检修标记清晰、不过期。<br>5.检查并口述安装座良好，主阀、紧急阀安装座新品座垫、滤尘网安装正位。取下合格主阀、紧急阀防护套，将卸下的防护套安装在卸下的旧阀上，将主阀、紧急阀安装在中间体的安装座上，对角紧固主阀安装座螺母。安装半自动缓解阀拉杆及开口销，开口销从左至右穿入。<br>6.半自动缓解阀复位，开启截断塞门（手把与列车支管平行），口述漏泄试验良好。<br>7.作业完毕将使用工具回收齐全摆放到工具区；将卸下的主阀、紧急阀回收齐全摆放到阀类回收区；将更换下来的废旧配件回收齐全到旧配件区。<br>8.撤除安全防护红旗，摆放到工具区内。 | 80 | 1.截断塞门手把未垂直的扣2分，排风时间每少1秒扣1分。未关闭截断塞门或未排风开始作业者失格。<br>2.开口销遗落在钢轨内侧扣2分。<br>3.未口述漏泄试验扣5分，口述错一处扣1分。<br>4.未落实作业技能标准的每件扣1分，未按作业程序作业每次扣1分。配件漏装或选配的120型控制阀主阀型号不匹配者失格。<br>5.安装座螺栓丝扣、螺母破损每件扣1分。<br>6.撤除防护红旗未摆放工具区内扣2分。 | | | 安全 | 1.按规定穿着防护和劳保用品。<br>2.检查工具、备品齐全良好，提前摆放到预定工具、材料摆放区。<br>3.作业过程中红旗展开，未落地。未发生破皮见血问题。 | 10 | 1.劳保用品穿戴不规范扣2分。<br>2.未按要求检查工具、备品，未落实每件扣1分。防护红旗未展开、落地一项扣3分。<br>3.未设置安全防护红旗、作业人员因受伤不能继续作业失格。 | | 考评员（签名）：年月日 (缺图)

分解组装13B型车钩车间：姓名：总得分： | 项目 | 作业标准 | 标准分 | 扣分标准 | 扣分及原因 | | ---- | ---- | ---- | ---- | ---- | | 时间 | 1.时间3分钟。<br>2.提前完成不加分。<br>3.作业时间记录：分秒。 | 10 | 每超≤10秒扣1分，以此类推。时间分扣完为止，超过1分钟失格。 | | | 作业程序质量要求 | 1.设置安全防护红旗。<br>2.分解。拔出防跳插销、提开车钩、卸下钩舌销开口销、取下钩舌销、卸下钩舌、取下上锁销、钩锁铁、钩舌推铁。<br>3.检查。<br>3.1清扫钩腔、钩锁铁、钩舌推铁、下锁销转轴。<br>3.2检查车钩各部配件，同时口述。<br>4.组装。<br>4.1钩舌尾部、钩锁铁工作面涂抹二硫化钼。<br>4.2组装钩腔内配件：钩舌推铁、上锁销、钩锁铁。<br>4.3安装钩舌、钩舌销、钩舌销开口销。<br>4.4安装钩舌销开口销时由里向外装人，双向劈开角度为60°以上。<br>4.5钩提杆位置正确。<br>5.试验。<br>5.1试验并口述车钩开锁位作用。<br>5.2试验并口述车钩全开位作用和运用限度（测量三处，全开位不大于247mm）。<br>5.3试验并口述车钩闭锁位作用和运用限度（测量三处，闭锁位不大于132mm）。<br>6.回收。<br>6.1作业完毕将使用工具回收齐全，工具和配件分开存放（整齐摆放到工具、材料区内）。<br>6.2回收更换下来的废旧配件，与合格配件分开存放；<br>7.撤除安全防护红旗，将安全防护红旗摆放到工具区内。 | 80 | 1.分解抛扔配件，配件直接接触地面一处扣1分。<br>2.未清扫、检查车钩各部配件，检查未口述一处扣1分。<br>3.钩舌尾部、钩锁铁工作面未涂抹二硫化钼一处扣2分。<br>4.钩舌销开口销未由里向外装人，未双向劈开角度为60°以上，钩提杆位置不正确5分。<br>5.未试验车钩三态，未口述三态作用一处扣2分。<br>6.未口述全开、闭锁位限度一处扣3分。<br>7.撤除防护红旗未摆放工具区内扣2分。<br>8.工具、备品未摆放到工具、材料摆放区，扣2分。<br>9.漏装配件致使车钩三态作用不良失格。 | | | 安全 | 1.按规定穿着防护和劳保用品。<br>2.检查工具、备品齐全良好，提前摆放到预定工具、材料摆放区。<br>3.作业过程中红旗展开，未落地。未发生破皮见血问题。 | 10 | 1.劳保用品穿戴不规范扣2分。<br>2.未按要求检查工具、备品，防护红旗未展开、落地一项扣3分。<br>3.未设置安全防护红旗、作业人员因受伤不能继续作业失格。 | | 考评员（签名）：年月日 (缺图)【缺少答案，请补充】

更换折角塞门车间：姓名：总得分： | 项目 | 作业标准 | 标准分 | 扣分标准 | 扣分及原因 | | ---- | ---- | ---- | ---- | ---- | | 时间 | 1.时间10分钟。<br>2.提前完成不加分。<br>3.作业时间记录：分秒。 | 10 | 每超≤3秒扣1分，以此类推。时间分扣完为止，超过2分钟失格。 | | | 作业程序质量要求 | 1.设防护信号<br>2.关门、关本车和邻车折角塞门，摘开软管连接器，排处主管风压，卸软管，卸卡子、卸折角塞门。<br>3.检查软管、折角塞门、接头，卡子螺栓、定检标记、连接器及胶垫。折角塞门、软管定检不过期。<br>4.安装折角塞门、软管及胶垫。折角塞门垫圈不反装，折角塞门角度安装正确，卡子螺栓不松动，生料带缠绕不少3圈。软管连接器平面与钢轨内侧成45°且与轨面垂直，胶垫良好，安装正确，折角塞门手把落到底。<br>5.安装风表检查漏泄量。确保接头无漏泄。<br>6.连接软管、开本车和邻车折角塞门。<br>7.收工具，开门、撤防护信号。 | 80 | 1.顺序颠倒一处扣3分<br>2.折角塞门，软管角度不标准，扣10分。<br>3.胶垫不良或安装不良各扣10分，螺母松动扣5分，接头松动，扣10分。<br>4.泄漏每分钟超过20 kPa扣10分，软管连接不上失格。<br>5.生料带缠绕不少3圈扣2分，不缠扣5分。 | | | 安全 | 1.插设防护号志。<br>2.关闭截断塞门。<br>3.卸软管前先关闭本车和邻车折角塞门。<br>4.按规定穿戴服装。 | 10 | 1.号志不展，落地扣5分。<br>2.作业后再关塞门扣10分。<br>3.碰伤见血扣10分<br>4.未设防护信号，或无号志作业失格。碰伤见血不能继续工作失格。<br>5.未按规定穿戴服装扣5分。 | | 考评员（签名）：年月日 (缺图)【缺少答案，请补充】

更换折角塞门车间：姓名：总得分：作业标准及评分标准如下： 1. 时间要求： 1.时间10分钟。 2.提前完成不加分。 3.作业时间记录：分秒。评分标准：每超≤3秒扣1分，以此类推。时间分扣完为止，超过2分钟失格。 2. 作业程序质量要求： 1.设防护信号 2.关门、关本车和邻车折角塞门，摘开软管连接器，排处主管风压，卸软管，卸卡子、卸折角塞门。 3.检查软管、折角塞门、接头，卡子螺栓、定检标记、连接器及胶垫。折角塞门、软管定检不过期。 4.安装折角塞门、软管及胶垫。折角塞门垫圈不反装，折角塞门角度安装正确，卡子螺栓不松动，生料带缠绕不少3圈。软管连接器平面与钢轨内侧成45°且与轨面垂直，胶垫良好，安装正确，折角塞门手把落到底。 5.安装风表检查漏泄量。确保接头无漏泄。 6.连接软管、开本车和邻车折角塞门。 7.收工具，开门、撤防护信号。评分标准： 1.顺序颠倒一处扣3分 2.折角塞门，软管角度不标准，扣10分。 3.胶垫不良或安装不良各扣10分，螺母松动扣5分，接头松动，扣10分。 4.泄漏每分钟超过20 kPa扣10分，软管连接不上失格。 5.生料带缠绕不少3圈扣2分，不缠扣5分。 3. 安全要求： 1.插设防护号志。 2.关闭截断塞门。 3.卸软管前先关闭本车和邻车折角塞门。 4.按规定穿戴服装。评分标准： 1.号志不展，落地扣5分。 2.作业后再关塞门扣10分。 3.碰伤见血扣10分 4.未设防护信号，或无号志作业失格。碰伤见血不能继续工作失格。 5.未按规定穿戴服装扣5分。考评员（签名）：年月日 (缺图)【缺少答案，请补充】

13型车钩测量评分标准车间：姓名：总得分：考核内容及评分标准如下： 1. 时间要求： 1.时间10分钟。 2.提前完成不加分。 3.作业时间记录：分秒。 2. 安全要求：按规定插设安全防护信号，未插设防护信号开始作业扣10分，防护信号落地未重新插设扣5分，未按规定标准插设防护信号扣2分。碰伤扣5分，不能继续操作的失格。 3. 操作技能要求：进行车钩三态试验，不试验三态扣3分，少试一项或试验不规范扣1分。测量车钩高度和相关车钩高度，未测量扣10分，少测量一项或测量错误扣5分。测量钩提杆坐槽间隙，未测量扣2分，测量错误扣1分。测量防跳插销，未测量扣2分，测量错误扣1分。试验车钩防跳，未试验扣2分，操作错误扣1分。测量车钩联锁套头和联锁套口，未测量扣2分，少测量一项或测量错误扣1分。测量车钩闭锁位限度，未测量扣2分，测量错误扣1分。测量钩锁搭载量，未测量扣2分，测量错误扣1分。测量钩舌与上钩耳间隙，未测量扣2分，测量错误扣1分。测量车钩全开位限度，未测量扣2分，测量错误或少测量一处扣1分。测量钩舌S面磨耗，未测量扣2分，测量错误扣1分。测量钩锁承台剩余高，未测量扣2分，测量错误扣1分。卸下钩舌圆销开口销，检查钩舌圆销，未检查确认扣2分。检查确认钩舌销孔套与钩耳孔套状态，未检查确认扣2分。测量钩舌销与钩耳套孔间隙，未测量扣2分，测量错误或少测量一处扣1分。测量钩耳套孔长径和短径，未测量扣2分，测量错误或少测量一处扣1分。测量钩舌销与钩舌销孔间隙，未测量扣2分，测量错误或少测量一处扣1分。测量钩舌销孔直径，未测量扣2分，测量错误或少测量一处扣1分。测量车钩钩舌锁面磨耗，未测量扣2分，测量错误扣1分。测量车钩钩锁锁面磨耗，未测量扣2分，测量错误扣1分。卸下钩舌推铁并检查确认，未检查确认扣2分。取出下锁销组成，测量下锁销杆防跳台磨耗，未测量扣2分，测量错误扣1分。卸下下锁销转轴，检查确认，未检查确认扣2分。组装车钩时程序错误一项扣1分，漏装配件一项扣10分。组装后未进行三态试验扣3分，少试一项或试验不规范扣1分。未插设防跳插销的扣5分。 4. 其他要求：工具、样板、配件抛掷一次扣1分。作业完毕，防护信号不撤除，计时不停止，累计时间超13分钟失格。作业完毕，工具、样板、配件、防护信号回收到指定地点，未回收扣10分，每漏一件扣2分。调查表错填、漏填一处扣1分。考评员（签名）：年月日 (缺图)【缺少答案，请补充】

17型车钩测量评分标准车间：姓名：总得分：考核内容及评分标准如下： 1. 时间要求： 1.时间10分钟。 2.提前完成不加分。 3.作业时间记录：分秒。 2. 安全要求：按规定插设安全防护信号，未插设防护信号开始作业扣10分，防护信号落地未重新插设扣5分，未按规定标准插设防护信号扣2分。碰伤扣5分，不能继续操作的失格。 3. 操作技能要求：进行车钩三态试验，不试验三态扣3分，少试一项或试验不规范扣1分。测量车钩高度和相关车钩高度，未测量扣10分，少测量一项或测量错误扣5分。测量钩提杆坐槽间隙，未测量扣2分，测量错误扣1分。测量防跳插销，未测量扣2分，测量错误扣1分。试验车钩防跳，未试验扣2分，操作错误扣1分。测量车钩联锁套头和联锁套口，未测量扣2分，少测量一项或测量错误扣1分。测量车钩闭锁位限度，未测量扣2分，测量错误扣1分。测量钩锁搭载量，未测量扣2分，测量错误扣1分。测量钩舌与上钩耳间隙，未测量扣2分，测量错误扣1分。测量车钩全开位限度，未测量扣2分，测量错误或少测量一处扣1分。测量钩舌S面磨耗，未测量扣2分，测量错误扣1分。测量钩锁承台剩余高，未测量扣2分，测量错误扣1分。卸下钩舌圆销开口销，检查钩舌圆销，未检查确认扣2分。检查确认钩舌销孔套与钩耳孔套状态，未检查确认扣2分。测量钩舌销与钩耳套孔间隙，未测量扣2分，测量错误或少测量一处扣1分。测量钩耳套孔长径和短径，未测量扣2分，测量错误或少测量一处扣1分。测量钩舌销与钩舌销孔间隙，未测量扣2分，测量错误或少测量一处扣1分。测量钩舌销孔直径，未测量扣2分，测量错误或少测量一处扣1分。测量车钩钩舌锁面磨耗，未测量扣2分，测量错误扣1分。测量车钩钩锁锁面磨耗，未测量扣2分，测量错误扣1分。卸下钩舌推铁并检查确认，未检查确认扣2分。取出下锁销组成，测量下锁销杆防跳台磨耗，未测量扣2分，测量错误扣1分。卸下下锁销转轴，检查确认，未检查确认扣2分。组装车钩时程序错误一项扣1分，漏装配件一项扣10分。组装后未进行三态试验扣3分，少试一项或试验不规范扣1分。未插设防跳插销的扣5分。 4. 其他要求：工具、样板、配件抛掷一次扣1分。作业完毕，防护信号不撤除，计时不停止，累计时间超13分钟失格。作业完毕，工具、样板、配件、防护信号回收到指定地点，未回收扣10分，每漏一件扣2分。调查表错填、漏填一处扣1分。考评员（签名）：年月日 (缺图)【缺少答案，请补充】

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