机电工程部机械设备点检员（中级）技能评定教材

更新时间：试题数量：购买人数：提供作者：

有效期：个月

章节介绍：共有个章节

收藏

我的练习

我的错题
(0道)

我的收藏
(0道)

我的斩题
(0道)

我的笔记
(0道)

专项练习

顺序练习 练习进度 0 / 0

随机练习 自定义设置练习量

模拟考试 仿真模拟

题型练习 按题型分类练习

易错题 精选高频易错题

学习资料 考试学习相关信息

搜索

题库预览

按照下图所示锯削图样要求，对任务2完成錾削的工件进行锯削加工，锯削完成的工件如图所示。【缺少答案，请补充】（含图）

完成锯削长方体工件的加工任务，具体要求如下： 1. 准备工作：穿戴劳保用品，准备工具、量具、工件、夹具，确保工件、量具、夹具摆放位置正确、排列整齐。 2. 装夹工件：将工件装夹在台虎钳左端，伸出钳口部分不超过20mm，划线面平行于钳口左侧端面，夹持要牢靠。 3. 安装锯条：将锯条安装到锯弓上，锯条前推时起切削作用，锯齿方向朝前，调节张紧螺母使锯条张紧力适当，避免过紧或过松。 4. 起锯：采用远起锯方法，起锯角约15°，施加压力要小，往复行程要短，速度要慢，锯条保持正确起锯位置。 5. 锯削第一个面：握锯方法为一只手满握锯弓手柄，拇指压在食指上，另一只手轻扶锯弓前端，配合扶正手锯控制方向；锯削姿势为双手握锯放在工件上，左臂略弯曲，右臂与锯削方向保持一致，身体略前倾10°，向前锯削时身体与手锯一起向前运动，右腿伸直向前倾，重心移到左腿上，左膝弯曲，身体前倾角度加大至15°，锯削行程增大时身体前倾角度增大到18°，锯削至锯条长度的3/4时停止运动，准备回程，身体前倾角度回到15°。 6. 锯削第二个面：将工件旋转180°装夹在台虎钳上，采用相同方法锯削第二个面。 7. 结束锯削：工件快要被锯断时，左手应扶住工件，右手轻施压力，慢速将工件锯断。 8. 检测：用游标卡尺检测尺寸，用刀口尺和塞尺检测平面度，用直角尺检测垂直度，直至达到图样要求。 9. 安全生产：遵守工作场地规章制度和安全文明生产要求。【缺少答案，请补充】（含图）（含图）（含图）（含图）（含图）（含图）（含图）（含图）

完成钻$$\phi8\ \text{mm}$$通孔的加工，需满足以下要求： 1. 起钻：将麻花钻对准中心样冲眼，右手操纵进给手柄，使麻花钻轻压在工件表面上，左手反转钻夹头，使钻尖自动找正，对准中心样冲眼；找正后抬起起进给手柄，使钻尖与工件表面相距10 mm左右，启动钻床，左手轻扶平口钳，右手转动进给手柄，钻一个小浅坑。 2. 校正：根据孔的检查线不断校正，先用麻花钻对准中心样冲眼钻出一浅坑，观察钻孔位置是否正确，通过不断校正使浅坑与孔的中心同轴。若偏离较少，可在起钻的同时用力将工件向偏离的反方向推，达到逐步校正；若偏离较多，可在校正方向打上几个样冲眼或用油槽錾錾削出几条槽，以减小此处的切削阻力，达到校正的目的。 3. 钻孔：当起钻达到钻孔位置要求后，即可按要求进行正常钻孔。手动进给时，要适当用力，不应使麻花钻发生弯曲，以免钻孔轴线歪斜或麻花钻折断。当钻尖将要钻穿工件时，轴向阻力突然减小，由于钻床进给机构的间隙和弹性变形的恢复，将使麻花钻以很大的进给量自动切入，易造成麻花钻折断或钻孔质量降低等，因此当孔将要钻穿时，必须减小进给量。按上述方法完成$$\phi8\ \text{mm}$$通孔的加工，并用游标卡尺进行检测，保证$$(20\pm0.3)\ \text{mm}$$、$$(46\pm0.3)\ \text{mm}$$的尺寸要求。（含图）（含图）（含图）

完成加工$$\phi12\ \text{mm}$$沉孔，需满足以下要求： 1. 沉孔一般采用锪孔加工完成，圆柱形沉孔可用柱形锪钻加工。柱形锪钻前端有导柱，主要切削刃是端面刃，柄部用于夹持以传递动力。 2. 沉孔的加工方法：由于柱形锪钻在加工时是用端面刃进行切削的，产生的轴向切削力大，切削不稳定，因此，为了减小切削量，一般先用相同直径的麻花钻进行扩孔，再用柱形锪钻把孔底锪平。【缺少答案，请补充】（含图）（含图）

完成孔口倒角，需满足以下要求： 1. 沉孔加工完成后，需对孔口进行倒角。倒角时，换上$$90^\circ$$锥形锪钻，用起钻找正的方法使锥形锪钻与已加工孔同轴，当锥形锪钻刚接触到工件时，在钻床的标尺上做记号，启动钻床，使锥形锪钻向下切削1 mm，即完成孔口倒角。【缺少答案，请补充】（含图）

按照下图所示铰孔图样要求，在任务5完成沉孔加工的长方体工件上铰孔，铰孔完成的工件如图所示。 1. 熟悉铰刀及其使用方法。 2. 掌握铰削用量、铰孔用切削液的选择。 3. 掌握铰孔的操作方法。 4. 能正确使用铰刀在长方体上完成铰孔，并达到一定的精度要求。 5. 了解铰孔常见缺陷的产生原因和预防措施、铰刀损坏的形式和原因。【缺少答案，请补充】（含图）（含图）

用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法称为铰孔。铰刀是精度较高的多刃刀具，具有切削刃锋利、切削余量小、导向性好、加工精度高、刚性好、适应性强等特点。铰孔尺寸精度一般为IT9～IT7，表面粗糙度一般为Ra3.2～0.8 μm。分析下图可知，本任务是在长方体工件上铰孔，并达到图样要求。要完成该任务，应先熟悉铰刀及其使用方法，掌握铰削用量、铰孔用切削液的选择。【缺少答案，请补充】（含图）

铰刀由柄部和刀体两部分组成，刀体是铰刀的主要工作部分。常用铰刀按使用方法分为手用铰刀和机用铰刀两种。【缺少答案，请补充】（含图）

1. 铰削用量的选择：（1）铰削余量：铰削余量是指上道工序（钻孔或扩孔）完成后，在直径方向上留下的加工余量。（2）机铰切削速度（v）：机铰时，切削速度应根据工件材料进行选择，通常情况下选用较小的切削速度。（3）机铰进给量（f）：机铰时，进给量要适当，进给量过大，铰刀容易磨损，且影响加工质量；进给量过小，则很难切下金属材料，并对材料产生挤压，使其产生塑性变形和表面硬化，进而导致切削刃撕去大片切屑，致使表面粗糙度值增大，且加快铰刀磨损。 2. 铰孔用切削液的选择：铰削的切屑细碎且易黏附在切削刃上，甚至挤在孔壁与铰刀之间，而刮伤孔壁、扩大孔径。铰孔时，必须使用适当的切削液冲掉切屑，减少摩擦，并降低工件和铰刀的温度，防止产生积屑瘤以及工件和铰刀的变形或孔径扩大现象。切削液种类是影响铰孔表面粗糙度的主要因素。铰孔时选用的切削液见下表。【缺少答案，请补充】（含图）

1. 准备工作：（1）材料：任务5完成沉孔加工的长方体工件。（2）工具、量具：平板、游标高度卡尺、样冲、锥子、划针、钢直尺、游标卡尺、活扳手、铰刀（$$\phi10\text{H8}$$）、铰杠、中心钻（$$\phi5\ \text{mm}$$）、麻花钻（$$\phi8\ \text{mm}$$、$$\phi9.8\ \text{mm}$$）、$$90^\circ$$锥形锪钻等。 2. 加工底孔：（1）划线：根据图样要求，在工件铰孔位置处划出十字中心线和$$3\ \text{mm}\times3\ \text{mm}$$、$$5\ \text{mm}\times5\ \text{mm}$$、$$8\ \text{mm}\times8\ \text{mm}$$的方框作为孔的检查线，并在相应位置打上样冲眼。（2）钻孔和扩孔：一般钻孔的相关精度不高，而铰孔的尺寸精度和表面质量都比较高。铰孔时，通常先加工一个底孔，再用铰刀进行铰孔。（含图）

完成沉孔加工的长方体工件，加工要求如下： 1. 材料：长方体工件 2. 工具、量具：平板、游标高度卡尺、样冲、锤子、划针、钢直尺、游标卡尺、活扳手、铰刀（φ10H8）、铰杠、中心钻（φ5 mm）、麻花钻（φ8 mm、φ9.8 mm）、90°锥形锪钻等 3. 加工流程：（1）划线：根据图样要求，在工件铰孔位置处划出十字中心线和3 mm×3 mm、5 mm×5 mm、8 mm×8 mm的方框作为孔的检查线，并在相应位置打上样冲眼（2）钻孔和扩孔：先用φ5 mm中心钻定位，再用φ8 mm麻花钻钻孔，钻削过程中要根据孔的检查线不断校正和检测，以保证（20±0.2）mm、（67±0.2）mm的尺寸要求，最后用φ9.8 mm麻花钻扩孔至φ9.8 mm （3）铰孔： ① 装夹工件：在台虎钳钳口处安装软钳口，以防止夹伤已加工表面，并要夹紧、找正，保证工件上表面水平 ② 安装铰刀：手用铰刀应装夹在铰杠上 ③ 铰φ10 mm孔：手铰起铰时，可单手对铰刀施加压力，所加压力必须通过铰刀轴线，同时转动铰杠起铰。当铰刀切入刀体长度的1/3左右后，进入正常铰削。正常铰削时，两手用力要均衡，平稳旋转铰杠，不得有侧向压力，同时适当垂直加压，使铰刀匀速进给，以获得较小的表面粗糙度值，并避免孔口形成喇叭形或将孔径扩大。铰孔时，要加注切削液，以减少摩擦、降低刀具和工件的温度，从而提高孔的表面质量，防止产生孔径扩大现象。铰孔进刀或退出铰刀时，铰刀均不能反转，以防止刃口磨钝或将切屑嵌入刀齿后面与孔壁之间，将孔壁划伤。铰刀退出后，铰孔完成。用90°锥形锪钻对两侧孔口进行倒角，倒角为C0.2 mm （4）检测铰孔质量： ① 检测孔的位置：用游标卡尺测量φ10H8孔壁至工件边缘的距离，应分别为（62±0.2）mm、（15±0.2）mm，由此便可间接计算出孔的位置是否符合（67±0.2）mm、（20±0.2）mm尺寸要求 ② 检测孔径：孔径可使用φ10H8塞规进行检测。常用的塞规如图所示，其两端是圆柱体，一端略长，一端略短，长的一端为孔用通规，短的一端为孔用止规，通规的直径为被检孔径的最小极限尺寸，止规的直径为被检孔径的最大极限尺寸【缺少答案，请补充】（含图）（含图）（含图）（含图）（含图）（含图）（含图）

按照下图所示螺纹加工图样要求，在任务6完成铰孔的长方体工件上攻螺纹，在阶梯轴工件上套螺纹，螺纹加工完成的工件如图所示。用丝锥在工件已加工孔中切削出内螺纹的加工方法称为攻螺纹；用板牙在圆杆或管子上切削出外螺纹的加工方法称为套螺纹。本任务是在长方体工件上采用攻螺纹方法加工内螺纹，在阶梯轴工件上采用套螺纹方法加工外螺纹，并达到图样要求。要完成该任务，应先熟悉攻螺纹、套螺纹工具及其使用方法，掌握攻螺纹前底孔直径和深度、套螺纹前圆柱形工件外径的确定方法。【缺少答案，请补充】（含图）（含图）

加工完成的M8外螺纹如图a所示。可将外螺纹旋入加工完成的内螺纹中，如图b所示，如果旋入比较顺畅，表明内、外螺纹的加工质量较好。（四）任务评价攻螺纹、套螺纹评分表见下表。【缺少答案，请补充】（含图）（含图）（含图）（含图）

按照下图所示钢板的气体保护焊焊件图要求，用CO2焊接T形接头，并达到相应的技术要求。三、任务分析气体保护电弧焊是用外加气体作为电弧介质并保护电弧和焊接区的电弧焊，简称气体保护焊。二氧化碳气体保护焊是利用CO2作为保护气体的气体保护焊，简称CO2焊。一个焊件的端面与另一个焊件表面构成直角或近似直角的接头称为T形接头。分析上图可知，本任务是利用CO2焊将两块钢板焊接成T形接头，在角接部位形成角焊缝，箭头所指一侧焊脚尺寸为6 mm，另一侧焊脚尺寸为12 mm。要完成该任务，应先熟悉CO2焊的焊接设备及其使用方法，理解CO2焊的焊接参数等。【缺少答案，请补充】（含图）

（一）CO2焊的焊接设备 CO2焊的焊接设备主要由焊接电源、送丝系统、焊枪、供气系统和控制系统等组成。 1. 焊接电源 CO2焊使用交流电源焊接时，电弧不稳定，飞溅较大，因此，必须使用直流电源，通常选用具有平外特性的弧焊整流器。 2. 送丝系统送丝系统的作用是将焊丝盘中的焊丝送到焊枪出口处，其送丝方式可分为推丝式、拉丝式和推拉式三种。 3. 焊枪焊枪是直接用于完成焊接工作的工具，其主要作用是输出CO2气体和导电的焊丝，并通过微动开关向焊接电源发出控制命令。 4. 供气系统供气系统的作用是将CO2气瓶内的CO2液体转换为气体，经过降压后进入管路，以一定的流量从焊枪喷嘴中喷出。供气系统主要由CO2减压流量调节器、CO2气瓶等组成。（1）CO2减压流量调节器 CO2减压流量调节器的作用是将CO2气瓶内的高压气体调节为低压（工作压力）气体，控制和测量气体流量，并防止瓶口结冰阻碍气体流出。（2）CO2气瓶 CO2气瓶的作用是储存CO2气体（液态），并为焊接提供CO2气体。常用CO2气瓶的容量为40 L，可装25 kg液态CO2，占容积的80%，满瓶压力为5～7 MPa，瓶体外表面涂成铝白色，并标注黑色“液化二氧化碳”字样，如图所示。CO2气瓶必须安放稳固，且一般应直立放置。 5. 控制系统控制系统由基本控制系统和程序控制系统两部分组成。前者的主要作用是在焊前或焊接过程中调节焊接参数，包括焊接电源输出调节系统、送丝速度调节系统和气体流量调节系统等；后者的主要作用是对整套设备的各组成部分按照预先拟定好的焊接工艺程序进行控制，以便协调而有序地完成焊接。近年来为提高焊接的可靠性，多采用单片机或微机控制系统。【缺少答案，请补充】（含图）（含图）（含图）（含图）（含图）（含图）

（二）CO2焊的焊接参数 1. 焊丝直径焊丝是CO2焊所用的焊接材料，通常将直径小于或等于1.2 mm的焊丝称为细丝，直径大于或等于1.6 mm的焊丝称为粗丝。 2. 焊接电流焊接电流是CO2焊的重要参数，直接影响着焊接质量。焊接电流的大小主要取决于送丝速度，还与焊丝伸出长度、焊丝直径等有关。送丝速度越快，焊接电流越大。 3. 电弧电压电弧电压与弧长成正比，其大小直接影响焊接过程的稳定性、焊缝的成形和飞溅的大小。 4. 焊接速度焊接速度是焊枪移动的快慢程度，即焊枪沿焊缝中心线方向相对移动的速度。 5. 焊丝伸出长度焊丝伸出长度是指导电嘴与焊丝伸出端的距离，如图所示。 6. 气体流量气体流量直接影响焊接质量，气体流量过大或过小，都会影响气体保护效果，造成焊缝成形差，飞溅大，产生气孔。气体流量应根据焊接电流、焊接速度、焊丝伸出长度和喷嘴直径等选择。【缺少答案，请补充】（含图）

五、任务实施（一）准备工作 1. 材料（1）焊件：250 mm×150 mm×10 mm、250 mm×100 mm×10 mm的Q235钢板各1块，I形坡口。（2）焊丝：G49A3C1S6，φ1.2 mm。（3）CO2气体，纯度不低于99.5%。 2. 工具、量具、设备 CO2半自动焊机、划针、钢直尺、钢丝刷、焊缝检测尺等。 3. 防护用品工作服、工作帽、防护手套、防护鞋、焊接面罩等。（二）安全防护按规定穿戴好防护用品，如图所示。【缺少答案，请补充】（含图）

完成钢板T形接头CO2焊焊接任务，需完成以下步骤： 1. 准备工作（1）材料：250 mm×150 mm×10 mm、250 mm×100 mm×10 mm的Q235钢板各1块，I形坡口；焊丝：G49A3C1S6，φ1.2 mm；CO2气体，纯度不低于99.5%。（2）工具、量具、设备：CO2半自动焊机、划针、钢直尺、钢丝刷、焊缝检测尺等。（3）防护用品：工作服、工作帽、防护手套、防护鞋、焊接面罩等。 2. 安全防护：按规定穿戴好防护用品。 3. CO2焊接（1）调整焊接参数：调整焊丝伸出长度，导电嘴到喷嘴的距离约为3 mm，调整焊丝伸出喷嘴10～15 mm；设置焊接参数，焊件厚度为10 mm，焊丝直径为1.2 mm，在焊接电源控制面板上设置焊接电流为220～250 A，电弧电压为25～27 V，调节气体流量为15～20 L/min。（2）清理焊件与装配定位：焊前清理焊件坡口面及坡口正、反面两侧各20 mm范围内的油污、铁锈、水分及其他污物，直至露出金属光泽；按图样要求划装配定位线；将焊件装配成T形接头，组对间隙为0～2 mm。（3）定位焊：采用与正式焊接相同型号的焊丝，定位焊的位置应在焊件两端的对称处，将焊件组焊成T形接头，四条定位焊缝长度均为10～15 mm。定位焊后须校正焊件，保证立板与平板间的垂直度。（4）焊接操作：采用左向焊法，操作时将焊枪置于右端引弧；焊枪指向距离根部1～2 mm处，注意引弧电压和焊接速度，避免焊缝下坠或产生咬边、焊瘤等缺陷；焊至终焊端填满弧坑，稍停片刻缓慢地抬起焊枪完成收弧。 4. 任务评价：按钢板的气体保护焊评分表进行评分。【缺少答案，请补充】（含图）（含图）（含图）（含图）（含图）（含图）（含图）

按照下图所示薄板的电阻点焊焊件图要求，用电阻点焊将两块冲压板件焊接在一起，并达到相应的技术要求。【缺少答案，请补充】（含图）

完成薄板电阻点焊操作，需遵循以下步骤： 1. 清理焊件 2. 划线确定焊点位置：焊点基准线距焊件长边边缘15 mm，小头第一个焊点距边缘30 mm，第二个焊点距第一个焊点30 mm，以此类推。根据图样要求，使用划线工具进行划线，确定焊点位置。 3. 固定焊件（1）夹板：使用扁口大力钳将焊件（两块冲压板件）夹在一起，注意应确保板件之间没有间隙，否则会降低焊接强度。（2）对齐板件：用锤子敲平，使板件边缘对齐，注意敲击力度不宜过大。（3）固定板件：调节横梁高度，使用C型焊接大力钳将板件夹持在横梁上，注意应确保板件固定在横梁上不晃动。 4. 调整电阻点焊的焊接参数：打开电阻点焊机电源开关，初步调整焊接参数。使用与焊件相同的试焊板进行试焊和撕裂试验。将试焊后的焊件固定在台虎钳上，用鲤鱼钳将其中一块板件强行撕下，如果在某一块板件上留有一个大于焊点直径的孔，说明焊接强度良好；如果留下的孔偏小或根本没有孔，说明焊接强度太低，应重新调整焊接参数，直至焊接质量符合要求。 5. 焊接操作：焊接时，电极要垂直于焊件，焊件有一定的曲率，注意及时调整电极位置。焊接完毕，关闭电源开关。任务评价：薄板的电阻点焊评分表见下表。【缺少答案，请补充】（含图）（含图）（含图）（含图）（含图）（含图）（含图）（含图）

1 2

更多题库