四季度管道应知应会试题

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修复方案制定及审批：参考油气管体不同缺陷类型与修复技术的对应表，结合缺陷管道的实际状况，确定相应的修复方法；根据缺陷信息，制定修复方案。施工方编制施工方案报业主审批通过后实施。

缺陷定位：根据开挖单寻找参考桩，其中开挖单中应至少包括：参考环焊缝编号、缺陷与参考环焊缝距离、缺陷时钟位置、缺陷所在管段及相邻管段相关信息。采用米尺、测距仪、GPS 等设备对缺陷点参考环焊缝地面位置进行定位。参考环焊缝地面点位确定后，人工开挖查找待修复管段上下游两道环焊缝，通过与给出参考环焊缝时钟比对，确定修复管段的准确性。参考环焊缝位置核准后，根据开挖工单数据采用米尺测量方式确定缺陷点部位。

防腐层清除在挖掘之后和修复之前，应将输送管道完全暴露并清理防腐层至裸露金属，以使所有的缺陷特征都显现出来。防腐层清除方法可采用溶剂清除、动力工具清除、手工工具清除等或几种方法联合。清除后的表面应无明显的涂层残留，清除过程中不应损伤管体金属。

表面处理表面处理等级按具体修复技术要求执行，采用复合材料及环氧套筒修复管道缺陷时，表面处理等级宜到达 GB8923 规定的 Sa2.5 级，其他类型缺陷表面处理等级应至少达到 St3 级。

缺陷点定位采用直尺、超声波测厚仪等仪器核查缺陷信息并记录，遇测量结果和检测结果偏差较大时，应根据确认后的缺陷信息调整修复方案。

缺陷修复针对已确定的修复技术和修复方案，进行缺陷修复，并填写管体缺陷与修复记录表。打磨修复时，应控制打磨尺寸在临界范围内。

A 型套筒的安装步骤如下：（）

B 型套筒焊接步骤如下：①首先进行单 V 型带垫板对接侧缝焊接，焊接时应保证有足够的壁厚，以防止管道焊穿，焊接中保持通风，直至焊接完成。 ②套筒末端与管道的填角焊接应遵照相应的焊接工艺规程，角焊缝的焊接工艺应当严格地与材料和焊接情况相匹配，确保侧边对接焊缝和无裂缝末端角焊缝的全焊透。

纤维复合材料修复 ①修复前，应进行性能测试；②修复时，应确保纤维复合材料缠绕时与管道表面紧密接触，无任何空隙、死角；③根据确定的修复层总轴向长度，以缺陷部位为中心进行缠绕，确保纤维与管道轴向垂直。

4）修复点标记非焊接修复技术施工完成后需要对该位置进行标记，便于内检测时对修复点进行识别。

现场检测修复以后，应进行相应的检测。包括但不限于以下内容：1）当打磨是唯一的维修方法时，应通过磁粉探伤或染色探伤检检验缺陷是否被去除；

套筒角焊缝处的管体应事先进行超声测试壁厚、裂纹和可能的迭片结构，确保角焊缝处有足够的壁厚以防止焊穿。侧焊缝处如果不采用支撑金属带，也应采用超声波测试管体情况。焊接过程中，焊缝根部区域应进行外观检查，确保正确的焊透和熔化。

现场检测修复以后，应进行相应的检测。包括但不限于以下内容：2）用15%硫酸溶液检查通过打磨修复的电弧灼伤区域来确保所有的冶金缺陷特征已经被去除；

现场检测修复以后，应进行相应的检测。包括但不限于以下内容：3）目视检查所有焊件的工作质量，确保没有明显的缺陷；4）出厂时应对套筒进行探伤检查，现场 GB/T31032 进行焊缝外观检查；

侧/角焊缝焊完后应采用磁粉探伤、染色探伤或超声波技术对焊接进行检测。对于护板厚度大于或等于 30mm 的套筒采用磁粉检测时，可采用分层检测的形式，分层检测时，根焊和热焊完成后，采用磁粉检测；整条焊道完成 50%填充金属时，进行二次磁粉检测；焊道完成盖面、温度冷却至常温后，采用磁粉或渗透进行第三次检测。焊缝的无损检测应在焊接完后（）小时内完成；其他检测要求见附录 A。

修复后防腐层质量应符合 SY/T5918 的规定。对于缠带类腐层与修复层附着力不低于（）N/cm。

对于复合材料修复层固化后，修复层实际粘结面积不应少于设计面积，位置偏差不应大于 10mm；修复层空鼓率不应超过 5%；对于修复层绝缘性能、修复层厚度应对每一处修复点进行现场检测；修复层/管体粘结力、修复层/防腐层粘结力等破坏性检测项目应在修复方案中明确检测比例，检测完成后对破坏位置进行恢复。

现场检测修复以后，应进行相应的检测。包括但不限于以下内容：1）当打磨是唯一的维修方法时，应通过磁粉探伤或染色探伤检验缺陷是否被去除；2）用 10%硫酸溶液检查通过打磨修复的电弧灼伤区域来确保所有的冶金缺陷特征已经被去除；3）目视检查所有焊件的工作质量，确保没有明显的缺陷；4）出厂时应对套筒进行探伤检查，现场 GB/T31032 进行焊缝外观检查；5）套筒角焊缝处的管体应事先进行超声测试壁厚、裂纹和可能的迭片结构，确保角焊缝处有足够的壁厚以防止焊穿。侧焊缝处如果不采用支撑金属带，也应采用超声波测试管体情况。焊接过程中，焊缝根部区域应进行外观检查，确保正确的焊透和熔化。侧/角焊缝焊完后应采用磁粉探伤、染色探伤或超声波技术对焊接进行检测。对于护板厚度大于或等于 30mm 的套筒采用磁粉检测时，可采用分层检测的形式，分层检测时，根焊和热焊完成后，采用磁粉检测；整条焊道完成 50%填充金属时，进行二次磁粉检测；焊道完成盖面、温度冷却至常温后，采用磁粉或渗透进行第三次检测。焊缝的无损检测应在焊接完后 24 小时内完成；其他检测要求见附录 A。6）修复后防腐层质量应符合 SY/T5918 的规定。对于缠带类腐层与修复层附着力不低于 8N/cm。7）对于复合材料修复层固化后，修复层实际粘结面积不应少于设计面积，位置偏差不应大于 10mm；修复层空鼓率不应超过 5%；对于修复层绝缘性能、修复层厚度应对每一处修复点进行现场检测；修复层/管体粘结力、修复层/防腐层粘结力等破坏性检测项目应在修复方案中明确检测比例，检测完成后对破坏位置进行恢复。

防腐层修复处理前，应清除所有暴露表面上的铁锈、锈皮、焊渣、焊接飞溅、焊剂、焦层和其它外来金属。

防腐层修复油和油脂可用油溶剂去除，锐边、毛刺、预焊、电弧灼伤和渣粒可在喷砂处理之前打磨去除。